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게이트 주변 수축 결함의 근본 원인 규명: 수지 역류(Backflow) 현상 가시화(Visualization)와 보압 공정 최적화의 중요성

사출 현장에서 빈번하게 발생하는 불량 중 하나가 바로 게이트 주변의 수축과 싱크 마크입니다. 제품의 외관 품질을 결정짓는 중요 부위인 게이트 구간의 결함은 단순히 보압을 높이거나 냉각 시간을 늘리는 임기응변식 대응만으로는 해결되지 않는 경우가 많습니다. 특히 핫러너와 콜드러너를 혼용하는 금형 구조에서 발생하는 게이트 수축의 메커니즘을 분석하고, 이를 과학적으로 규명하기 위한 사출 해석 활용 방안을 살펴보겠습니다. 1. 사출 공정의 정밀 제어: 충전(Injection), 보압(Packing), 그리고 유지(Holding) 정밀한 사출을 위해서는 공정을 크게 세 단계로 구분하여 물리적 특성을 이해해야 합니다. 충전(Injection) 단계: 이론적으로는 캐비티를 100퍼센트 채우는 과정이지만, 실제 현장에서는 사출기 및 금형 보호를 고려하여 충전 압력 피크(Peak)를 피하기 위해 약 95~98퍼센트 수준에서 충전을 마무리하고 다음 단계로 전환합니다. 보압(Packing) 단계: 충전

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사출 제품의 품질 일관성과 금형 냉각의 일관성: 레이놀즈 수와 온도 조절기 선정의 핵심 전략

사출 현장에서 공정 최적화를 진행할 때, 대부분의 엔지니어는 사출기 조건 설정에 많은 시간을 할애합니다. 하지만 실제 수익성과 직결되는 사이클 타임의 70% 이상은 냉각 단계가 차지하고 있다는 사실을 잊어서는 안 됩니다. 단순히 냉각 호스를 연결하고 누수가 없는지 확인하는 것만으로는 부족합니다. 직전 포스팅한 '사출 금형 냉각 효율의 핵심 지표: 레이놀즈 수와 난류 형성의 기술적 이해'를 통해 금형 내부에서 냉각수 거동에 대한 과학적 접근 방법을 통해 생산성을 높이는 방안에 대해 말씀드렸습니다. 사출 금형 냉각 효율의 핵심 지표: 레이놀즈 수와 난류 형성의 기술적 이해 사출 현장에서 냉각은 전체 사이클 타임의 70% 이상을 차지하는 매우 중요한 공정입니다. 하지만 많은 엔지... blog.naver.com 오늘은 제품의 일관된 품질을 보장하고 수익성을 극대화하기 위한 냉각 최적화 전략, 특히 배관 연결 방식과 온도 조절기(TCU) 선정의 중요성에 대해 전문적인 견해를 공유하겠습니다.

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사출 금형 냉각 효율의 핵심 지표: 레이놀즈 수와 난류 형성의 기술적 이해

사출 현장에서 냉각은 전체 사이클 타임의 70% 이상을 차지하는 매우 중요한 공정입니다. 하지만 많은 엔지니어가 냉각수의 온도 설정에만 집중할 뿐, 실제로 금형 내부에서 냉각수가 어떻게 흐르고 있는지, 즉 레이놀즈 수(Reynolds Number)의 중요성은 간과하는 경우가 많습니다. 오늘은 사출 금형의 냉각 효율을 결정짓는 핵심 지표인 레이놀즈 수의 개념과 이를 최적화하여 생산성을 높이는 방법에 대해 전문적인 견해를 공유하고자 합니다. 사출 금형 냉각 효율의 핵심 지표, 레이놀즈 수(Reynolds Number)의 이해와 관리 방안 사출성형 시스템은 적정 금형 온도를 유지하기 위해 냉각수 흐름에 의존합니다. 이때 냉각수의 흐름 패턴을 예측하는 무차원 수가 바로 레이놀즈 수(Re)입니다. 일반적으로 사출 현장에서는 냉각수가 층류(Laminar flow)에서 난류(Turbulent flow)로 전환되는 지점인 '4,000'이라는 숫자에 주목해야 합니다. 냉각수의 층류 유동(Lamina

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사출 성형 시 컬러 마스터배치로 인한 표면 결함 분석과 방지 대책

사출 성형 공정에서 마스터배치는 단순한 색소의 혼합물이 아니라, 기재 수지와 물리적·화학적 조화를 이루어야 하는 핵심 부자재입니다. 하지만 현장에서는 마스터배치의 특성을 간과하여 성형품의 품질 저하를 초래하는 경우가 많습니다. 다음은 가장 빈번하게 발생하는 세 가지 시나리오와 기술적 검토 사항입니다. 1. 캐리어 소재(Carrier Material)의 상용성 불일치 문제 마스터배치는 통상적으로 50%의 안료와 50%의 캐리어 수지로 구성됩니다. 여기서 흔히 발생하는 오류는 본체 수지(Host Polymer)와 다른 성질의 고유동성 캐리어(예: LLDPE)를 사용하는 경우입니다. LLDPE 기반의 마스터배치를 나일론(PA) 부품에 적용할 경우, 유체역학적 힘에 의해 상용성이 낮은 캐리어 성분이 성형품 표면으로 밀려 나오게 됩니다. 이 현상은 제품 표면의 기포 발생이나 층 분리(Delamination) 현상을 유도하며, 특히 고정밀도를 요구하는 부품에서 심각한 구조적 결함을 야기합니다.

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사출 성형 수축률의 치명적인 오해와 복합적 수축 메커니즘의 이해

플라스틱 사출 성형 현장에서 제품 설계자나 현장 엔지니어가 가장 자주 맞닥뜨리면서도, 동시에 과소평가하기 쉬운 결함 중 하나가 바로 '성형 수축(Molding Shrinkage)'입니다. 단순히 "재료에 정해진 수축률을 반영하면 된다"는 식의 접근은 정밀도가 요구되는 현대 사출 산업에서는 통용되기 어렵습니다. 특히 제품 형상이 복잡해지거나 보강재가 첨가될 경우, 수축은 비직관적이고 난해한 양상을 보입니다. 오늘 포스팅에서는 현업에서 흔히 오해하는 수축의 직관적인 오류를 바로잡고, 복합 구조 및 유리섬유(Glass Fiber) 첨가 시 발생하는 난해한 수축 메커니즘을 심도 있게 분석해 보겠습니다. 1. 도넛 홀은 커질까, 작아질까? (등방성 수축의 함정) 가장 기본적이지만 의외로 많은 이들이 혼동하는 사례를 들어보겠습니다. 가운데 홀(Hole)이 있는 도넛 형태의 제품을 등방성(Isotropic)이고 균일하게 수축하는 재료로 사출한다고 가정해 봅시다. 성형 후 제품이 수축할 때, 가운

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사출 제품의 휨(Warpage) 잡는 법: '균일한 보압'이 정답일까요? (feat. 체적 수축의 비밀)

사출 성형 엔지니어들의 영원한 숙제, 바로 '휨(Warpage)' 문제입니다. 특히 유리섬유 등이 포함되지 않은 비강화(Unfilled) 수지를 사용할 때 발생하는 예측하기 힘든 변형은 품질 관리의 가장 큰 걸림돌 중 하나입니다. 최근 일부 기술 자료나 포스팅에서 "휨을 최소화하려면 제품 전체에 '균일한 보압(Uniform Packing Pressure)'이 걸려야 한다"는 주장을 접하곤 합니다. 얼핏 들으면 매우 논리적으로 보입니다. 압력이 균일하면 결과도 균일할 것 같으니까요. 하지만, 과학적으로, 그리고 성형학적으로 더 정확히 파고들면 이 주장은 절반만 맞고 절반은 틀렸습니다. 오늘은 휨 최소화를 위한 진짜 열쇠가 무엇인지 명확히 짚어드리겠습니다. 1. 흔한 오해: "보압만 균일하면 휨은 잡힌다?" 많은 엔지니어들이 사출 해석(CAE) 결과를 볼 때, 보압 공정 중 제품 내 압력 분포가 얼마나 균일한지에 집중합니다. 압력 편차가 적으면 휨도 적을 것이라 기대하기 때문입니다. 하

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플라스틱의 숨겨진 '성격'을 파악하는 법: 아이링 플롯(Eyring Plot)의 중요성 (크리프와 충격의 연결고리)

플라스틱 소재를 선택할 때 우리는 수많은 물성 데이터를 검토합니다. 하지만 인장 강도나 충격 강도 같은 단일 시점의 데이터만으로는 소재가 실제 환경에서 겪게 될 다양한 속도의 하중(아주 느린 크리프부터 아주 빠른 충격까지)에 어떻게 반응할지 예측하기 어렵습니다. 오늘은 소재의 장기적 성능(크리프)과 단기적 성능(충격)을 아우르는 핵심적인 분석 도구, 하지만 업계에서 너무나 과소평가되고 있는 '아이링 플롯(Eyring Plot)'에 대해 이야기하려 합니다. 이 간단한 그래프 하나가 소재의 '진짜 성격'을 보여줍니다. 1. 아이링 플롯(Eyring Plot)이란 무엇인가? 아이링 플롯은 복잡한 이론이 아닙니다. '항복 강도(Yield Stress)'를 '변형률 속도(Strain-rate)의 로그(Log) 값'에 대해 그린 그래프입니다. 만드는 방법: 아주 간단합니다. 서로 다른 3가지 이상의 변형률 속도(예: 인장 속도를 10배씩 차이 나게 설정, 1, 10, 100 mm/min)로 인

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두꺼운 구간의 싱크 마크(Sink Mark)가 심해지는 진짜 이유: 게이트 고화 후의 '내부 유동'

사출 성형 공정에서 제품의 살두께가 두꺼운 구간(Thick region)은 싱크 마크(Sink Mark) 발생의 주된 원인이 됩니다. 이는 표면이 국부적으로 오목하게 함몰되는 현상으로, 치명적인 외관 불량이자 치수 정밀도를 저해하는 요인입니다. 싱크 마크가 발생하는 이유는 복합적이지만, 두꺼운 구간에서 유독 이 현상이 심각하게 나타나는 데에는 엔지니어들이 흔히 간과하기 쉬운 두 번째의 결정적인 메커니즘이 숨어 있습니다. 오늘은 그 원리를 깊이 있게 들여다보겠습니다. 1. 첫 번째 이유: 용융 수지의 절대량과 체적 수축의 차이 가장 직관적이고 널리 알려진 원인은 용융 수지의 양에 따른 수축량의 차이입니다. 사출 과정에서 금형 벽면에 접촉한 수지는 즉시 냉각되어 고화층(Frozen skin, 이미지의 파란색 부분)을 형성합니다. 이 고화층은 이미 고체 밀도에 근접하여 추가적인 수축이 거의 발생하지 않습니다. 반면, 두꺼운 구간의 내부에는 아직 뜨거운 용융 상태의 수지가 다량 존재합니다.

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사출 사이클 타임 단축의 숨겨진 열쇠: '보압'이 냉각 속도를 결정한다?

사출 성형에서 '시간은 곧 돈'입니다. 전체 성형 사이클 중 가장 큰 비중을 차지하는 것은 단연 '냉각 시간'이며, 이 공정을 최적화하는 것이 원가 절감의 핵심입니다. 심지어 PEEK와 같은 슈퍼 엔지니어링 플라스틱을 성형하기 위해 150 이상의 고온 금형을 사용할 때조차, 금형 온도 조절기의 주된 목적은 금형을 가열하는 것이 아니라 수지의 열을 빼앗는 '냉각'에 있습니다. 사출 공정 별 사이클 타임 기여도 그런데 많은 엔지니어들이 냉각 시간을 단축하기 위해 단순히 금형 온도나 냉각수 온도를 낮추는 데에만 집중하곤 합니다. 오늘은 냉각에 대한 우리의 통념을 깨는, 더 깊이 있는 기술적 요인들을 살펴보겠습니다. 1. 흔한 오해: "금형 온도가 낮을수록 무조건 빠르다?" 가장 일반적인 오해는 금형 온도가 낮을수록 냉각 및 전체 사이클 타임이 짧아질 것이라는 믿음입니다. 하지만 이는 항상 옳은 것은 아닙니다. 나일론(Polyamide)과 같은 결정성 수지(Crystalline Materi

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용융 수지 흐름 지수(MFI,Melt Flow Index)의 함정:충전재(유리섬유, 미네랄 등) 보강 수지의 진실

플라스틱 수지의 유동성을 평가할 때 가장 흔히 사용되는 지표는 '용융 흐름 지수(Melt Flow Index, MFI)'입니다. 하지만 많은 엔지니어들이 이 MFI 데이터만으로 금형 충전성을 예측하다가 어려움을 겪곤 합니다. 최근 고객사와의 미팅에서 MFI와 모세관 점도계(Capillary Rheometer) 측정 데이터의 차이에 대해 깊이 있는 논의가 있었습니다. 오늘은 특히 유리섬유나 무기물(Mineral)이 충전된(Filled) 수지 등급에서 MFI 데이터가 우리를 어떻게 치명적인 오해로 몰고 갈 수 있는지, 그 물리학적 이유를 파헤쳐 보겠습니다. 1. 흔한 오해: "MFI가 유동성의 전부다?" 대부분의 수지 공급사 데이터시트(TDS)에는 MFI 값이 기재되어 있습니다. 이 값은 사용하기 간편하지만, 수지가 유동을 멈추거나 아주 천천히 움직이는 극도로 낮은 전단 속도(Low Shear-rate) 하에서의 단일 점성 데이터 포인트일 뿐입니다. 고분자 수지의 점도 그래프 실제 사출

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사출 노치 vs 가공 노치, 충격 시험 결과가 왜 다를까? (형태학적 관점)

플라스틱 부품 설계나 재료 연구에 있어서 노치(Notched) 충격 시험(Charpy 또는 Izod)은 빼놓을 수 없는 중요한 테스트입니다. 재료의 끈기(인성)를 정량적으로 평가하여 제품의 신뢰성을 확보하기 때문입니다. 그런데 가끔 현장에서 이런 의문을 가지시는 분들이 계십니다. "금형 설계에서 노치를 미리 반영해 사출한 시편(Molded-in)과, 평평하게 사출한 후 기계 가공으로 노치를 만든 시편(Post-molding Machined)의 결과가 왜 다르게 나오나요? 심지어 놀라울 정도로 차이가 날 때도 있어요!" 똑같은 재료로 만든 똑같은 규격의 시편인데, 단지 노치를 만드는 방식이 다르다고 결과가 달라진다? 언뜻 이해가 가지 않을 수 있습니다. 하지만 사출 성형품 내부의 물리학적, 형태학적 구조를 이해하면 그 이유가 명확해집니다. 오늘은 이 '놀라운 차이'를 만들어내는 3가지 핵심 물리학적 이유를 파헤쳐 보겠습니다. 왼쪽은 금형에서 구현된 노치 형상, 오른쪽은 사출 후 나중에

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사출성형해석 용역 서비스 - 고객 맞춤 솔루션

Moldex3D(몰덱스3D)나 몰드플로우(MoldFlow)와 같은 고가의 사출성형 시뮬레이션 프로그램에 대한 구입 및 전담 인원의 운용에 대한 고 비용 문제를 고민하는 고객에게 현업 30년 경력의 전문가가 합리적인 비용으로 사출성형 해석 지원 서비스를 제공합니다. 고 품질 해석 보고서 빠른 대응 합리적인 비용 사출성형해석 용역 서비스에 대해 상담이 필요하시면 언제든 연락 주세요! [email protected] 010-4231-2751 키모스 대표 김흥민 고객 맞춤 솔루션 저희는 고객의 다양한 요구에 맞추어 전문적인 사출성형 해석 서비스를 제공하고 있습니다. 귀사의 성공적인 제품 개발과 품질 향상을 위해 다음과 같은 체계적인 해석 솔루션을 제안합니다. 1. 기본 해석 서비스 (고객사 대응용) 최소한의 비용으로 신속하게 해석 결과가 필요하신 고객을 위한 가장 저렴하고 비용 효율적인 솔루션입니다. 특징: 지정된 Gate 위치 및 개수를 기반으로 기본 사출 조건을 적용하여 유동, 보압,

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사출성형해석 용역 서비스 - 기간제 아웃소싱

Moldex3D나 MoldFlow(몰드플로우)와 같은 고가의 CAE 소프트웨어 도입 / 전담 인력 운용에 대한 고민 없이 합리적인 비용으로 높은 효율 달성 사출성형해석 용역 서비스에 대해 상담이 필요하시면 언제든 연락 주세요! [email protected] 010-4231-2751 키모스 대표 김흥민 기간제 아웃소싱 고가의 시뮬레이션 프로그램과 전담 인력 비용이 부담스러우신가요? 사출 금형 전문가가 합리적인 비용으로 귀사의 사출성형 해석을 지원합니다. 키모스의 기간제 아웃소싱 서비스를 통해 사내에 전문 해석 팀을 운영하는 것과 동일한 효과를 누려보세요. 신속한 전담 대응으로 문제를 빠르게 해결하고 의사 결정을 지원해 드립니다. 서비스 대상 이런 고민을 하고 계신 고객사에게 꼭 필요한 서비스입니다. 사출성형 해석이 지속적으로 필요하신 고객 특정 기간 동안 해석 량이 많아 저렴한 금액으로 해석 지원이 필요하신 고객 고가의 해석 프로그램 구입이 부담스러운 고객 해석 전담 인력 영입 및

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사출 성형의 보이지 않는 암살자, '국부적 전단 가열'과 탄화의 진실

사출 성형 시 제품 설계자나 현장 엔지니어들이 가장 쉽게 간과하는 물리학적 현상 중 하나가 바로 전단 가열(Shear Heating)입니다. 우리는 보통 사출된 제품의 평균 온도만 측정하기 때문에, 국부적으로 발생하는 급격한 온도 상승과 그로 인한 재료 열화(Degradation)를 과소평가하기 쉽습니다. 오늘은 이 '보이지 않는 암살자'와 같은 국부적 전단 가열의 물리학적 실체와 그것이 제품 품질에 미치는 치명적인 영향에 대해 깊이 있는 통찰을 공유합니다. 1. 국부 가열의 물리학적 현실: 전단층의 급격한 온도 상승 많은 이들이 사출 성형 시 재료 열화 문제를 크게 걱정하지 않습니다. 퍼지(Purge)된 수지의 평균 온도가 데이터시트 권장 범위 내에 있기 때문입니다. 하지만 물리학의 법칙은 정직합니다. 수지의 분수 유동(Fountain Flow)과 전단층에서 발생하는 높은 온도(High Shear Heating Layer) 사출 과정에서 수지가 작은 게이트나 좁은 유로를 고속으로

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고분자 초저온 테스트의 미학: 소성 변형에 가려진 진정한 '취성 강도'를 찾아서

플라스틱 수지의 물성 테스트를 상온이나 약간의 저온에서만 수행하는 경우가 많습니다. 액체 질소 온도(-196C)와 같은 극초저온(Very low temperature) 테스트는 큰 관심을 받지 못하죠. '모든 고분자가 다 깨지는데, 그게 무슨 의미가 있어?'라고 생각하실 수도 있습니다. 하지만 이 초저온의 극한 환경이 우리 재료를 더 깊이 이해하는 열쇠를 쥐고 있다면 어떨까요? 오늘은 영하 200도에 가까운 초저온 테스트가 고분자 수지 물성에 어떤 결정적인 정보를 제공하는지 파헤쳐 보겠습니다. 초저온 테스트, 고분자의 숨겨진 진실을 밝히다 초저온 상태에서 고분자 재료의 거동은 극적으로 변합니다. 물리학적으로 소성 변형(Plasticity)과 항복(Yielding) 현상이 완전히 억제됩니다. 즉, 재료가 늘어나거나 영구적으로 변형되기 전에 바로 깨지는 '취성 파괴(Brittle Fracture)'의 문만 열리게 됩니다. '그래서? 모두 취성 파괴로 깨지니까 테스트 결과가 다 똑같지 않

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사출 성형품의 '치수 안정성(Dimensional Stability)', 그 모호함과 본질에 대하여

사출 성형 현장에서 제품 설계자나 엔지니어들과 대화하다 보면, "치수 안정성이 우수한 재료"라는 표현을 자주 접하게 됩니다. 하지만 물리학적 또는 재료학적 관점에서 볼 때, 이 용어는 정밀한 과학적 정의가 결여된, 다소 모호한 개념이라는 사실을 인지해야 합니다. 실제로 저는 현장 경험을 통해 이 '치수 안정성'이라는 용어에 대한 개개인의 생각이 매우 다르다는 점을 깨달았습니다. 따라서 이 '치수 안정성'이라는 단어에 대한 본질적인 의미를 명확히 규명하고 접근하는 것이 필수적입니다. 1. 치수 안정성에 대한 흔한 오해와 생각의 차이 현장에서는 흔히 치수 안정성을 단순히 '수축(Shrinkage)'이나 '변형(Warpage)'이 적은 상태와 동일시하는 경향이 있습니다. 이러한 생각은 "치수 안정성이 좋으면 치수 공차(Tolerance)를 타이트하게 관리할 수 있고, 일관된 생산이 가능하다"는 일반적인 믿음으로 이어집니다. 물론 틀린 말은 아니지만, 이는 치수 안정성의 단편적인 모습에 불

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ASA 재질을 사용하는 제품의 표면 불청객 '화이트 스팟' 해결! 상하이 교통대의 Moldex3D 최적화 전략

안녕하세요! 오늘은 중국의 명문 상하이 교통대학교 연구팀이 Moldex3D를 활용하여 자동차 외장 부품의 고질적인 외관 결함인 '화이트 스팟(White spot)'을 정밀 분석하고 해결한 사례를 소개해 드립니다. 자동차 부품 사출 시 ASA 소재를 사용하면 게이트 인근에 색상이 불균일하게 변하는 화이트 스팟이 자주 발생하곤 합니다. 이는 제품의 미관을 크게 해치지만 원인이 복잡해 해결이 쉽지 않은데요. 연구팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 과학적인 해답을 찾았는지 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 미스터리한 외관 결함, 화이트 스팟 자동차 부품 사출 현장에서 ASA 제품의 게이트 인근이나 홈(Groove) 하류 영역에 나타나는 화이트 스팟은 제품 품질을 저하시키는 주요 요인입니다. 핵심 과제: 화이트 스팟의 발생 원인을 시뮬레이션 지표로 수치화하고 개선 방법 도출. 기술적 난제: 사출 파라미터와 금형 구조가 복잡하게 얽혀 있어, 어떤 인자가 결함에 결정적인 영향을 미치는지 파악해야

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수율 0%에서 99.7%로! Felli가 Moldex3D로 해결한 코어 시프트와 유동 불균형 혁신

안녕하세요! 오늘은 고품질 아크릴 주방용품 및 소비자 제품 분야의 혁신 기업인 Felli Co., Ltd.의 극적인 수율 개선 사례를 소개해 드립니다. 이번 프로젝트의 대상은 길고 좁은 형상을 가진 식품 저장 용기(Easy-to-pick can)입니다. 초기 생산 시 유동 불균형과 코어 시프트 문제로 인해 수율이 사실상 0%에 가까웠던 이 제품을, Felli Co. 연구팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 양산 가능한 수준으로 끌어올렸는지 그 과정을 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 길고 좁은 형상이 초래한 유동의 난제 식품 저장 용기는 제품의 특성상 길고 좁은 구조를 가지고 있어 사출 성형 시 여러 가지 품질 결함에 노출되기 쉽습니다. 핵심 문제: 단일 캐비티 핫러너 시스템에서 발생하는 유동 불균형과 그로 인한 코어 시프트 현상. 품질 결함: 에어 트랩(Air trap), 웰드라인(Weld line) 발생 및 제품 외관 품질 저하. 비즈니스 리스크: 초기 공정 조건으로는 생산 수율이

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패밀리 금형의 유동 밸런스 최적화로 사출기 톤수 100톤 절감! LITE-ON이 Moldex3D로 실현한 패밀리 금형 최적화

안녕하세요! 사출 현장에서 생산성을 높이기 위해 여러 부품을 하나의 금형에서 생산하는 '패밀리 금형' 디자인은 매우 매력적이지만, 유동 불균형이라는 까다로운 숙제를 안겨줍니다. LITE-ON은 이 문제를 해결하기 위해 재료의 특성 분석부터 러너 설계 변경까지 전 과정을 Moldex3D로 검증했습니다. Fig.1 Differences in the size of keyboard keys among different language families (highlighted in the red frame) 1. 재료 적합성 실험: "서로 다른 4가지 재료, 하나의 금형에서 생산 가능할까?" LITE-ON 연구팀은 본격적인 설계에 앞서, 성질이 다른 4가지 재료를 한 세트의 금형에서 생산할 수 있는지 검증하는 실험을 수행했습니다. 점도 분석 결과: 4가지 재료의 전단율에 따른 점도 차트를 분석한 결과, 각 재료 간의 점도 차이는 상당히 큰 것으로 나타났습니다. (Fig. 2) Fig.2 Vis

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사출 성형의 한계를 넘다: 3D 금속 프린팅과 Moldex3D를 활용한 냉각 혁신

안녕하세요! 키모스(KIMOS)입니다. 오늘은 사출 성형 현장에서 복잡한 제품 구조 때문에 냉각 설계에 골머리를 앓고 계신 분들을 위해 특별한 성공 사례를 준비했습니다. 대만의 Grand Dynasty Industrial(GDI)사가 Moldex3D와 3D 금속 프린팅 기술을 결합해 어떻게 생산성을 극대화했는지 지금 바로 확인해 보세요. 직면한 과제: 복잡한 구조와 고질적인 변형 이번 사례의 주인공은 자동차 부품인 '전원 검사 소켓(Power Inspection Base)'입니다. 3개의 플라스틱 부품(A, B, C)으로 구성된 이 제품은 조립 정밀도가 생명이었으나 다음과 같은 문제에 직면해 있었습니다. Fig. 1 The power inspection base and 3 plastic parts Fig. 2 Poor quality due to component assembly problems 조립 불량 발생: 부품 B와 C 사이의 간섭으로 조립이 어렵고, 부품 B를 A에 결합할

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자동차 루프 카트리지 변형 최적화: Moldex3D 역보정 기술 적용 - 저변형 금형 컨셉

안녕하세요! 키모스(KIMOS)입니다. 경량화를 위해 자동차 부품 소재가 강철에서 플라스틱으로 대체되면서, 제품의 대형화와 두께로 인한 변형(Warpage) 제어가 제조 공정의 핵심 과제가 되었습니다. 오늘은 미국 미시간주에 본사를 둔 글로벌 리더 Shape Corp.이 자동차 루프 부품의 고질적인 변형 문제를 어떻게 해결했는지 소개합니다. 직면한 과제: 18mm에 달하는 심각한 변형 자동차 루프 카트리지(Roof Cartridge) 부품은 여러 위치에서 다른 부품들과 정밀하게 조립되어야 하므로 매우 높은 치수 정확도가 요구됩니다. 하지만 초기 설계 분석 결과, 15~18mm라는 심각한 변형이 예측되어 조립 허용 오차를 크게 벗어난 상황이었습니다. Fig. 1 The automotive car roof cartridge part Fig. 2 The finished assembled product 솔루션: 역변형(Reverse Deformation) 기술을 이용한 보정 제품 형상

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고무 강화 플라스틱이 저온에서 쉽게 깨지는 이유

플라스틱의 내충격성을 높이기 위해 고무 입자를 첨가하는 것은 매우 일반적인 방법입니다. 하지만 겨울철이나 극저온 환경에서 이러한 '충격 강화 플라스틱'이 예상과 달리 쉽게 깨지는 현상을 경험해 보신 적이 있으신가요? 오늘은 '고분자의 고무 강화 메커니즘과 저온에서의 연성 저하 원인'에 대해서 이야기를 나눠보고자 합니다. 많은 엔지니어들이 플라스틱의 내충격성을 높이기 위해 고무 입자를 첨가하지만, 특정 저온 환경에서 이 기능이 상실되는 이유에 대해서는 명확히 이해하지 못하는 경우가 많습니다. 플라스틱(고분자) 기재에 고무 입자를 첨가하는 주된 목적은 특히 저온에서의 내충격성을 향상시키기 위함입니다. 다양한 강화 메커니즘이 존재하지만, 우리가 가장 핵심적으로 의존하는 것은 바로 '전단 띠(Shear Banding)' 형성 능력입니다. 1. 핵심 메커니즘: 상온에서의 작동 원리 (연성 유지) 고무 입자는 플라스틱 매트릭스(기재) 내에서 국부적인 항복(Yielding)을 유도하는 역할을 합

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폴리머 블렌드에서 연속상(Continuous Phase)은 항상 '다수'일까?

오늘은 플라스틱 소재 개발과 가공에서 매우 중요한 '폴리머 블렌드(Polymer Blend)'의 미세 구조에 대한 깊이 있는 이야기를 나눠보고자 합니다. 서로 다른 특성을 가진 폴리머를 섞어 새로운 물성을 만들어내는 블렌딩 기술, 과연 그 속에서는 어떤 일이 일어나고 있을까요? 많은 엔지니어들이 오해하기 쉬운 '연속상(Continuous Phase)'의 결정 요인에 대해 파헤쳐 보겠습니다. 1. 기초 이해: 섞이지 않는 두 세계 PMMA/PVDF와 같은 극소수의 예외를 제외하고, 열역학적 이유로 대부분의 폴리머는 서로 섞이지 않습니다(Immiscible). 마치 물과 기름처럼 말이죠. 이러한 비상용성 블렌드에서는 두 가지 상(Phase)이 형성됩니다. 연속상 (Continuous Phase / Matrix): 전체를 감싸고 있는 바다와 같은 역할로, 재료의 기계적, 열적, 화학적 특성을 주로 결정합니다. 분산상 (Dispersed Phase): 연속상 안에 섬처럼 떠다니는 형태로,

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PA66 vs HDPE: 같은 '강인함(Toughness)', 전혀 다른 메커니즘

엔지니어링 플라스틱 시장에서 PA66(나일론 66)는 뛰어난 강도와 내열성, 그리고 우수한 '인성(Toughness)' 덕분에 수많은 기술적 어플리케이션에 사용됩니다. 그런데, PA66가 보여주는 강인함은 대표적인 연성(Ductile) 소재인 HDPE(고밀도 폴리에틸렌)의 그것과는 근본적으로 다릅니다. 오늘은 이 두 소재가 외부 충격에 견디는 방식의 결정적 차이를 '온도'와 '수분'의 관점에서 파헤쳐 보겠습니다. 1. 저온 전이(Low T Transitions)의 중요성 일반적으로 고분자의 유리전이온도(Tg, Glass Transition Temperature)는 소재가 취성(Brittle, 깨짐) 거동을 보이기 시작하는 시점을 나타냅니다. 이론적으로 Tg 이하의 온도에서 고분자는 유리처럼 딱딱하고 깨지기 쉽습니다. 만약 Tg 이하에서 모든 고분자가 완전히 취성만 나타낸다면, 비결정성 고분자는 녹아있거나 깨지거나 둘 중 하나이므로 실용적으로 사용하기 어려웠을 것입니다. 진실은, 온도

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사출제품 표면의 '이색 현상', '고스트마크(Ghost Marks)', 부식(Texture) 손상의 숨겨진 원인 4가지

사출 성형 부품, 특히 자동차 내장재나 고급 가전제품처럼 표면에 부식(Texture, 텍스처) 처리가 된 제품에서 품질 관리는 매우 까다롭습니다. 분명 정면에서 볼 때는 괜찮았는데, 특정 각도에서 빛을 비추어 보면 미세한 광택 차이나 얼룩처럼 보이는 불량이 발견되곤 합니다. 만지면 잘 느껴지지도 않는 이 미세한 결함을 현장에서는 종종 '고스트 마크(Ghost Marks) 또는 이색 현상'라고 부릅니다. 오늘은 이 잡힐 듯 잡히지 않는 고스트 마크가 도대체 왜 생기는지, 그 근본적인 메커니즘과 주요 원인 4가지를 깊이 파헤쳐 보겠습니다. 1. 고스트 마크의 실체: 플라스틱 표면의 미세 손상 부식 금형으로 성형을 하면, 금형 표면의 요철이 플라스틱 표면에 전사(Replica)됩니다. 고스트 마크는 플라스틱 표면에 형성된 이 미세한 요철 구조가 성형 과정 중 어떤 이유로 인해 손상(Damage)되거나 긁히면서(Scratch) 발생합니다. 아주 미세한 손상이지만, 이로 인해 빛이 반사되는

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사출 성형의 난제, '스킨 배향(Skin Orientation)'과 도금 불량의 역설

사출 성형 제품, 특히 자동차 내장재나 고급 가전 부품에서 크롬 도금(Chrome Plating) 후공정은 제품의 가치를 높이는 중요한 단계입니다. 주로 PC/ABS 소재가 많이 사용되는데, 간혹 도금 밀착력이 떨어지거나 표면 불량이 발생하는 난감한 상황이 벌어지곤 합니다. 이러한 문제의 핵심 원인 중 하나는 바로 '분자 배향(Molecular Orientation)'입니다. 사출 성형 중 수지 흐름 방향으로 분자들이 나란히 배열되는 현상인데, 이는 기계적 이방성, 휨(Warpage), 취성(Brittleness)은 물론 도금과 같은 후가공에도 악영향을 미칩니다. 오늘은 사출 속도(Fill-rate)와 분자 배향의 관계, 그리고 도금 공정에서 나타나는 흥미로운 '역설'에 대해 깊이 있게 파헤쳐 보겠습니다. 1. 일반적인 상식: "사출 속도가 느릴수록 분자 배향은 심해진다" 사출 성형의 고전적인 이론 중 하나는 '고화층(Frozen Layer)의 지배적인 역할'입니다. 금형 내 수지

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V/P(보압) 절환점 95%의 진실: 미성형(Short Shot) 무게 측정의 함정

사출 성형 공정을 셋업할 때 가장 중요한 결정 중 하나는 바로 '언제 충전(Velocity)을 끝내고 보압(Pressure)으로 넘길 것인가', 즉 V/P 절환점을 설정하는 것입니다. 통상적으로 캐비티의 약 95~98%가 찼을 때를 이상적인 절환점으로 봅니다. 그런데 현장에서 이 95% 지점을 찾기 위해, 보압을 끈 상태로 사출하여 만들어진 미성형(Short Shot) 제품의 무게가 최종 제품 무게의 95%가 되는 지점을 찾는 경우가 종종 있습니다. 과연 이 방법이 맞을까요? 결론부터 말씀드리면, 이는 이론적으로 완전히 잘못된 접근입니다. 왜 그런지 그 숨겨진 과학적 이유를 파헤쳐 보겠습니다. 1. 첫 번째 착각: '용융 밀도'와 '고체 밀도'는 다르다 가장 근본적인 오류는 금형 안에서 녹아있는 수지(Melt)와 밖으로 나와 굳은 수지(Solid)의 밀도가 같다고 가정하는 것입니다. HDPE의 1 bar 기준 PvT 곡선 그래프 자료에 제시된 반결정성 수지인 HDPE의 PvT 곡선을

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자동차 안개등 베젤의 외관 품질 혁신! Tong Yang Group이 Moldex3D로 해결한 에어 트랩과 웰드라인 최적화

안녕하세요! 오늘은 세계적인 자동차 충돌 부품 전문 기업인 TONG YANG GROUP의 혁신적인 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 자동차 안개등 베젤과 같은 외장 부품은 소비자의 눈에 직접 띄는 부위이기 때문에 웰드라인(Weld line)이나 에어 트랩(Air trap) 같은 외관 결함에 매우 민감합니다. Tong Yang 엔지니어들이 시뮬레이션을 통해 어떻게 이러한 심미적 문제를 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 외관 품질을 위협하는 유동 결함 Tong Yang 엔지니어들은 플라스틱 안개등 베젤 사출 시 발생하는 외관 결함을 해결해야 했습니다. Fig. 1 The fog lamp part in this case 핵심 과제: 자동차 외장 부품의 특성상 눈에 보이는 영역(Visible area)에 웰드라인이 나타나는 것을 반드시 피해야 했습니다. 기술적 난제: 제품의 두께가 일정하지 않아 특정 부위에 공기가 갇히는 에어 트랩 현상이 발생했으나, 해당 위치가 외관 표

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10mm 이상의 변형을 잡다! WISE가 Moldex3D로 완성한 서랍 슬라이드 최적화

안녕하세요! 오늘은 베트남의 선도적인 사출 성형 엔지니어링 기업인 WISE의 놀라운 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 가구용 서랍 슬라이드는 제품의 특성상 길이가 길고 두께가 얇아 사출 시 휘어짐 현상이 발생하기 매우 쉽습니다. 특히 이번 사례는 변형량이 허용 오차를 무려 10배 이상 초과하여 조립 자체가 불가능했던 상황이었는데요. WISE 팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 이 난제를 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 허용 오차를 벗어난 심각한 변형 WISE 팀은 길이 405mm, 두께 1.2~1.5mm의 POM(폴리옥시메틸렌) 소재 서랍 슬라이드 제작을 맡았습니다. 핵심 문제: 제품 사출 후 10~15mm에 달하는 심각한 변형이 발생했습니다. 기술적 요구사항: 설계상의 허용 오차는 ±1.0mm 이내로, 기존 제품은 조립 및 기능 수행이 불가능한 수준이었습니다. 제약 조건: POM 소재 특성상 수축률이 크고, 제품의 비대칭 구조로 인해 유동 및 냉각 밸런스를 맞추기가

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핫러너 압력 50% 감소! Sunonwealth가 Moldex3D로 해결한 정밀 사출 최적화

안녕하세요! 오늘은 글로벌 모터 기술 및 열 관리 솔루션의 선두주자, 선온웰스(Sunonwealth Electric Machine Industry)의 혁신적인 공정 개선 사례를 소개해 드립니다. 정밀 모터 팬 부품 생산에서 핫러너 시스템은 필수적이지만, 설계가 부적절할 경우 심각한 압력 손실과 불안정한 사출 문제를 야기합니다. 선온웰스가 Moldex3D를 통해 어떻게 이 난제를 해결했는지 자세히 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 핫러너 내부의 '콜드 슬러그' 문제 선온웰스는 기존의 표준 핫러너 시스템을 사용하여 제품을 생산하던 중, 안정적인 양산을 방해하는 몇 가지 기술적 문제에 직면했습니다. 비정상적인 압력 발생: 사출 과정에서 압력 손실이 지나치게 높게 나타나 공정이 불안정했습니다. 유동 난류 현상: 핫러너 내부의 온도가 충분히 확보되지 않아 국부적으로 콜드 슬러그(Cold slug)가 형성되었고, 이것이 수지의 흐름을 방해하여 유동 난류를 일으켰습니다. 생산 효율 저하: 온

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사출 압력 예측의 한계를 넘다! SABIC이 Moldex3D로 증명한 고급 재료 데이터의 힘

안녕하세요! 오늘은 글로벌 화학 산업의 리더인 SABIC이 Moldex3D를 활용하여 사출 성형 시뮬레이션의 정확도를 획기적으로 높인 사례를 소개해 드립니다. 사출 성형 공정 개발에서 '피크 압력(Peak Pressure) 예측'은 금형의 내구성과 제품의 품질을 결정짓는 핵심 요소입니다. 하지만 기존의 CAE 시나리오는 실제 현장 데이터와 차이가 발생하는 경우가 많습니다. SABIC이 어떻게 이 오차를 줄이고 완벽한 상관관계를 확보했는지 기술적 해결책을 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 시뮬레이션 예측과 실제 현장의 간극 최근 제조업에서는 제품 개발 주기를 단축하기 위해 시뮬레이션 데이터에 크게 의존하고 있습니다. 그러나 대다수의 시뮬레이션 모델이 용융 특성이나 실제 성형 조건에 대해 최소한의 가정을 바탕으로 구축되다 보니, 실제 사출 압력을 정밀하게 예측하는 데 한계가 있었습니다. 핵심 과제: 실제 사출 실험과 시뮬레이션(CAE) 결과 사이의 상관관계(Correlation) 극

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가상과 실제의 간극을 좁히다! MGS가 증명한 Moldex3D 3D Coolant CFD의 정밀도

안녕하세요! 오늘은 미국의 정밀 금형 및 제조 솔루션 전문 기업인 MGS Mfg. Group Inc.의 혁신적인 냉각 해석 검증 사례를 소개해 드립니다. 사출 성형에서 냉각 시간 예측의 정확도는 프로젝트의 성공을 결정짓는 매우 중요한 요소입니다. MGS는 시뮬레이션의 '가상(Virtuality)' 결과가 실제 '현실(Reality)'과 얼마나 일치할 수 있는지 확인하기 위해 Moldex3D 3D Coolant CFD 기능을 활용한 심층 비교 연구를 진행했습니다. 1. 프로젝트 배경: 정밀한 냉각 시간 예측의 도전 금형 설계 단계에서 잠재적인 성형 문제를 정확히 예측하는 것은 매우 어렵습니다. 특히 냉각 설계가 복잡할수록 요구되는 냉각 시간을 실제와 가깝게 계산하는 것이 핵심 과제였습니다. Fig. 1 CFD board experimental and simulation schematic diagram 연구 목적: Moldex3D의 3D Coolant CFD 기능을 사용했을 때와 사용하

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태블릿 케이스 변형 92% 개선! PEGATRON의 박육 성형 및 메탈 인서트 최적화 전략

안녕하세요! 오늘은 글로벌 전자제품 제조 서비스(DMS) 기업인 PEGATRON이 Moldex3D를 활용하여 태블릿 PC 부품의 품질을 혁신적으로 개선한 사례를 소개해 드립니다. 최근 IT 기기의 트렌드는 '더 가볍고, 더 슬림하게'입니다. 하지만 부품의 두께를 줄이는 박육 성형(Thin-wall molding)은 유동 불균형과 구조적 취약성이라는 큰 난관이 따릅니다. PEGATRON이 시뮬레이션을 통해 어떻게 이 한계를 극복했는지 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 박육화와 메탈 인서트의 결합 PEGATRON 엔지니어들은 태블릿 하단 베이스 케이스 커버의 무게와 두께를 줄이는 과제를 맡았습니다. 설계 변경: 기존 1.5mm였던 제품 두께를 1.0mm로 줄이고, 강도 보강을 위해 0.5mm 두께의 메탈 인서트(Metal insert)를 추가했습니다. Fig. 2 The original (left) and modified (right) part designs Fig. 1 This p

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냉각 시간 18% 단축! 부다페스트 공대가 Moldex3D로 찾아낸 최적의 하이브리드 금형 솔루션

안녕하세요! 오늘은 헝가리 최고의 명문 공대인 부다페스트 기술경제대학교(BME) 고분자 공학과 연구팀이 Moldex3D를 활용하여 금형 냉각 시스템을 혁신적으로 최적화한 사례를 소개해 드립니다. 사출 성형에서 냉각 시스템이 부적절하게 설계되면 온도 분포가 불균일해져 냉각 시간이 늘어나고 제품이 휘어지는 변형(Warpage)이 발생합니다. 특히 날카로운 모서리(Sharp corner)가 있는 부품은 냉각 채널을 적절히 배치하기가 매우 까다로운데요. BME 연구팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 이 문제를 해결했는지 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 냉각 최적화의 기술적 난제 연구팀은 복잡한 형상을 가진 부품의 사출 효율을 높이기 위해 서로 다른 재질과 설계의 금형 인서트를 비교 분석하는 프로젝트를 진행했습니다. 핵심 과제: 불균일한 온도 분포로 인한 긴 사이클 타임과 변형 문제 해결. 실험 대상: 세 가지 서로 다른 유형의 금형 인서트(P20, 구리, DMLS)와 냉각 채널 설계(전통적

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정밀 솔레노이드 밸브의 난제 해결! EKK가 Moldex3D로 구현한 품질 최적화

안녕하세요! 오늘은 일본 이글 공업(Eagle Industry Co., Ltd.)과의 협력을 통해 자동차, 선박 등 다양한 산업의 정밀 부품을 생산하는 Eagle Industry Taiwan (EKK)의 혁신적인 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 이번 프로젝트의 주인공은 자동 세척 소변기에 사용되는 솔레노이드 밸브입니다. 결정성 플라스틱인 POM 소재를 사용하는 이 부품은 두께가 불균일하고 높은 치수 정밀도가 요구되어 성형이 매우 까다로운데요. EKK 팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 내부 결함을 잡고 정밀도를 높였는지 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 고정밀 부품의 세 가지 과제 EKK 엔지니어들은 솔레노이드 밸브의 양산 품질을 확보하기 위해 다음과 같은 세 가지 목표를 수립했습니다. Fig. 1 HCG urinal solenoid valve 립 표면(Lip surface)의 고정밀 확보: 특정 립 표면의 정밀도가 제품의 성능을 결정짓는 핵심 요소였습니다. Fig. 3 Lip d

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금속을 플라스틱으로! UMass가 Moldex3D로 완성한 자전거 드레일러 혁신 설계

안녕하세요! 오늘은 플라스틱 공학 분야에서 명성이 높은 매사추세츠 대학교 로웰(UMass Lowell) 연구팀이 Moldex3D를 활용하여 금속 부품을 섬유 강화 플라스틱으로 성공적으로 대체한 사례를 소개해 드립니다. 자전거의 뒷 드레일러는 변속을 담당하는 핵심 구조 부품으로, 주로 알루미늄이나 강철로 제작됩니다. 연구팀은 이를 가벼운 섬유 강화 수지로 바꾸면서도 금속 수준의 강성과 정밀도를 확보하기 위해 시뮬레이션을 어떻게 활용했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: Metal Replacement의 도전 기존 금속제 드레일러를 플라스틱으로 대체하기 위해서는 복잡한 비등방성(Non-isotropic) 재료 특성을 정확히 제어해야 했습니다. Fig. 1 Bike rear gear assembly examples 핵심 과제: 금속(알루미늄, 강철)에 필적하는 구조적 강성 확보. 기술적 난제: 섬유 강화 수지의 특성상 유동에 따른 섬유 배향이 강도에 결정적인 영향을 미치며, 조립

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발포 사출 성형의 혁신! University of Kassel이 Moldex3D로 검증한 Local Core-back 기술

안녕하세요! 오늘은 독일 헤센주의 명문 연구 대학인 University of Kassel에서 진행한 Foam Injection Molding(발포 사출 성형) 공정의 고도화 사례를 소개해 드립니다. 제품의 무게는 줄이면서도 균일한 강도를 유지하기 위해 사용되는 발포 사출 기술, 그 중에서도 특정 부위만 확장시키는 Local Core-back 기술이 시뮬레이션을 통해 어떻게 검증되었는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 가볍고 균일한 발포 구조를 향한 도전 University of Kassel 연구팀은 제품의 밀도를 효과적으로 낮추고 균일한 발포 구조를 얻기 위해 Local core-back 기술을 연구했습니다. 일반적인 방식과 달리, 이 기술은 국부적으로 확장된 영역에서만 기포 성장과 밀도 감소를 유도하는 것이 특징입니다. 핵심 과제: 소재, 공정 설정, 기하학적 경계 조건 사이의 복잡한 상호작용이 코어백 결과에 미치는 영향 분석 기술적 난제: 실제 금형 내부에서 일어나는 발포

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디자인 변경 없이 강도 60% 향상! BASF가 Moldex3D로 해결한 가스 사출 성형(GAIM) 최적화

안녕하세요! 오늘은 세계 최대의 화학 기업 중 하나인 BASF가 섬유 강화 플라스틱(FRP)으로 제작된 Designer Chair(디자이너 체어)의 제조 공정을 어떻게 혁신했는지 소개해 드립니다. 가스 보조 사출 성형(GAIM)은 제품의 무게를 줄이고 성형성을 높이는 데 유리하지만, 가스가 원치 않는 방향으로 뻗어 나가는 '가스 핑거링' 현상이 발생하면 제품의 강도가 급격히 떨어지는 치명적인 단점이 있습니다. BASF 엔지니어들이 디자인 수정 없이 이 문제를 어떻게 해결했는지 함께 확인해 보시죠! 1. 프로젝트 배경: 디자인의 완성도와 구조적 강도 사이의 갈등 BASF가 제작한 디자이너 체어는 세련된 외관과 가벼운 무게를 위해 GAIM 공법을 채택했습니다. 하지만 실제 생산 과정에서 예상치 못한 기술적 난관에 봉착했습니다. 핵심 문제: 가스가 의도한 두꺼운 영역을 벗어나 얇은 영역으로 침투하는 Gas fingering 현상이 발생했습니다. 제약 조건: 제품의 미적 가치를 유지하기 위

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불량률 100%에서 0%로! Felli가 Moldex3D로 해결한 유동 불균형 혁신

안녕하세요! 오늘은 아크릴 수납함 및 테이블웨어 분야의 글로벌 리더인 Felli(Free-Free Industrial Corp.)의 놀라운 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 식품 저장 용기를 대량 생산할 때, 재료 낭비를 줄이고 표면 품질을 높이기 위해 Valve gate hot runner 시스템을 사용하곤 합니다. 하지만 이 시스템이 예상치 못한 유동 불균형을 일으켜 골머리를 앓는 경우가 많은데요. Felli가 어떻게 이 난관을 극복했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 피할 수 없었던 100%의 불량률 Felli의 엔지니어들은 대량 생산용 식품 저장 용기 개발을 맡았습니다. 생산성을 높이기 위해 Valve gate 시스템을 도입했지만, 다음과 같은 심각한 외관 결함이 발생했습니다. 주요 결함: 유동 불균형으로 인한 Weld lines(웰드라인), Air traps(에어 트랩), 그리고 Halo marks(헤일로 마크). 심각성: 초기 생산 단계에서 불량률이 무려 100

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대형 부품의 외관 품질 혁신! SABIC이 Moldex3D로 구현한 2K-ICM 최적화 솔루션

안녕하세요! 오늘은 석유화학 분야의 글로벌 리더인 SABIC이 Two-shot Injection-Compression molding (2K-ICM) 공법을 활용하여 대형 복잡 부품의 외관 품질을 어떻게 극복했는지 소개해 드립니다. 자동차 산업 등에서 대형 부품을 단일 부품으로 통합하는 기술은 매우 중요하지만, 표면의 Sink marks와 같은 결함은 브랜드 가치를 떨어뜨리는 큰 요인이 됩니다. SABIC이 시뮬레이션을 통해 이 난제를 어떻게 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 2K-ICM 공정의 복잡성과 외관 결함 2K-ICM 공정은 넓은 표면적을 가진 복잡한 대형 부품을 효율적으로 생산할 수 있는 잠재력이 큽니다. 하지만 Sink marks와 같은 심미적 결함이 여러 요인의 복합적인 상호작용으로 인해 발생하기 쉽습니다. 기술적 과제: 2K-ICM 공정에 대한 이해 부족과 복잡한 설계 및 공정 파라미터 제어의 어려움. 목표: 시뮬레이션을 통해 Rib(리브)가 포함된 기

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CFRP 압축 성형 해석의 새로운 지평! TRINA의 'Two-step CAE' 혁신 전략

안녕하세요! 오늘은 세계적인 자동차 기술 연구 기관인 Toyota Research Institute North America (TRINA)의 첨단 복합소재 성형 해석 사례를 소개해 드립니다. 자동차 산업의 핵심 화두인 Lightweight(경량화)를 위해 탄소 섬유 강화 플라스틱(CFRP)의 사용이 늘고 있지만, 시트 형태의 재료를 압축 성형(Compression Molding)할 때 발생하는 복잡한 물리적 거동을 예측하는 것은 매우 까다로운 작업입니다. TRINA 팀이 이 난제를 어떻게 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 시트 재료 압축 성형 해석의 한계 불연속 장섬유로 구성된 CFRP 시트 재료의 압축 성형은 재료가 금형을 따라 배치되는 Draping(드레이핑) 과정과 수지가 흐르며 섬유가 정렬되는 Flow(유동) 과정이 복합적으로 일어납니다. 핵심 문제: 시트 재료의 압축 성형 과정을 통합적으로 처리할 수 있는 실질적인 상용 소프트웨어가 부족했습니다. 기술적 과제

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불량률 Zero에 도전하다! DIPTRONICS의 택트 스위치 사출 결함 완벽 해결기

안녕하세요! 오늘은 전자 스위치 제조 분야의 글로벌 강자, DIPTRONICS MANUFACTURING INC.가 Moldex3D를 통해 주력 제품인 T3C 택트 스위치의 고질적인 사출 결함을 해결한 사례를 소개해 드립니다. 택트 스위치는 전자 회로를 제어하는 핵심 부품으로, 아주 작은 크기임에도 불구하고 유동 불균형이나 에어 트랩이 발생하면 제품의 전도성에 치명적인 영향을 미칩니다. DIPTRONICS 팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 품질과 비용이라는 두 마리 토끼를 잡았는지 함께 확인해 보시죠! 1. 프로젝트 배경: 미세 부품 사출의 난제 T3C 택트 스위치는 DIPTRONICS에서 가장 생산량이 많은 제품 중 하나입니다. 하지만 생산 과정에서 다음과 같은 문제들이 빈번하게 발생하여 수율에 영향을 주었습니다. 주요 결함: 에어 트랩(Air trap), 웰드라인(Weld line), 소재 미충전(Lack of material). 품질 이슈: 부품 내부의 결함으로 인한 전도성 불량 및

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제품 무게 12% 절감! 봉갑대학교가 Moldex3D로 구현한 슬라이더 블록 경량화 솔루션

안녕하세요! 오늘은 대만의 유서 깊은 명문 사학인 봉갑대학교(Feng Chia University) 연구팀이 Moldex3D를 활용하여 고강도 슬라이더 블록의 제조 방식을 혁신한 사례를 소개해 드립니다. 최근 제조업의 화두는 환경 보호와 에너지 절감을 위한 소재 소비 감소입니다. 기존에 CNC 가공으로 제작되던 구조용 플라스틱 부품을 어떻게 사출 성형으로 성공적으로 전환했는지 그 기술적 여정을 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: CNC 가공에서 사출 성형으로의 전환 많은 구조용 플라스틱 부품들이 여전히 CNC 가공으로 제작되고 있지만, 이는 생산 사이클이 길고 비용이 높으며 상당한 소재 낭비를 초래합니다. 봉갑대학교 연구팀은 이를 해결하기 위해 유리섬유 강화 나일론(PA66+GF30%)을 이용한 사출 성형 방식을 검토했습니다. 핵심 과제: 금속 수준의 기계적 강도 확보, 제품 수축률 감소, 그리고 슬라이드 베어링 조립을 위한 구멍의 진원도(Roundness) 보장. 목표: 경량화

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열경화성 수지의 유동 비밀을 풀다! 켐니츠 공대가 Moldex3D로 입증한 벽면 슬립(Wall Slip) 현상

안녕하세요! 오늘은 독일 작센주의 3대 명문 공대 중 하나인 켐니츠 공과대학교(Chemnitz University of Technology) 연구팀이 Moldex3D를 활용하여 열경화성 수지(Thermoset)의 특수한 유동 현상을 분석한 사례를 소개해 드립니다. 열경화성 소재는 사출 과정에서 열가소성 수지와는 다른 복잡한 거동을 보입니다. 특히 금형 벽면에서 미끄러지는 Wall Slip 현상은 정밀한 성형 예측을 어렵게 만드는 요소인데요. 연구팀이 이 난제를 어떻게 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 열경화성 수지 유동의 불확실성 열경화성 소재의 사출 성형 과정에서 수지가 금형 표면을 따라 흐를 때 발생하는 Wall Slip 현상은 그동안 충분히 설명되지 않았습니다. 핵심 과제: 열경화성 수지 유동 시 벽면 슬립 현상의 존재 여부를 조사하고 이를 시뮬레이션에 반영할 수 있는 방법론 개발. 기술적 과제: 벽면 슬립 경계 조건을 포함하여 열경화성 사출 성형을 정확히 모사

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HUD 리플렉터 품질의 핵심! ZUSSIN이 Moldex3D로 완성한 고정밀 증착 지그 최적화

안녕하세요! 오늘은 자동차 산업에서 인기가 높아지고 있는 HUD(Head-up Display)의 핵심 부품인 리플렉터 생산 공정을 혁신한 ZUSSIN의 사례를 소개해 드립니다. HUD 리플렉터는 일반적인 렌즈보다 크고 무겁기 때문에 성형 과정이 매우 까다롭습니다. 특히 증착 과정에서 제품을 고정하는 Jig(지그)의 평탄도가 확보되지 않으면 제품 전체의 불량으로 이어질 수 있는데요. ZUSSIN이 시뮬레이션을 통해 이 문제를 어떻게 스마트하게 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 대형 광학 부품 성형의 난제 1976년 설립된 ZUSSIN은 정밀 플라스틱 렌즈와 광학 코팅 분야의 선두주자입니다. 이번 프로젝트에서 그들은 HUD 리플렉터의 품질을 보장하기 위해 증착용 지그의 설계를 최적화해야 했습니다. 핵심 과제: 지그의 평탄도(Flatness)를 확보하여 제품 실패 방지. 기술적 목표: 성형 효율 향상 및 대규모 생산 전 제조 리스크와 비용 최소화. Fig. 1 The ji

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반도체 패키징 결함 제로! STMicroelectronics의 Moldex3D를 이용한 보이드(Void) 해결 전략

안녕하세요! 오늘은 세계 최대 반도체 기업 중 하나인 STMicroelectronics의 혁신적인 제조 공정 개선 사례를 소개해 드립니다. 반도체 칩을 외부 환경으로부터 보호하기 위해 수지로 감싸는 '캡슐화 공정(Encapsulation)'은 매우 정밀한 제어가 필요합니다. 만약 수지가 채워지는 과정에서 공기가 갇혀 보이드(Void)가 생기거나 웰드라인(Weld line)이 형성되면 제품의 신뢰성에 큰 타격을 주게 되는데요. STMicroelectronics가 시뮬레이션을 통해 이 문제를 어떻게 해결했는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 비대칭 구조가 유발하는 유동 불균형 STMicroelectronics의 엔지니어들은 칩 패키징 과정에서 발생하는 미충전 및 내부 결함 리스크를 최소화해야 했습니다. 핵심 문제: 패키지의 기하학적 비대칭성으로 인해 상단 유동과 하단 유동의 속도 차이가 발생하는 유동 불균형 현상이 나타났습니다. 기술적 결과: 하단 유동이 역전되면서 공기가 갇히게

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보트 프로펠러의 균열 방지! Moldex3D와 카본 테이프로 실현한 고강도 설계 (Erteco 사례)

안녕하세요! 오늘은 북유럽 플라스틱 및 고무 소재 유통의 선두주자인 Erteco Rubber & Plastics AB의 혁신적인 제품 보강 사례를 소개해 드립니다. 강력한 엔진 출력과 높은 하중을 견뎌야 하는 해양용 프로펠러의 내구성을 시뮬레이션 기술로 어떻게 확보했는지, 그 상세한 과정을 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 고하중에서 발생하는 균열(Cracking) 문제 이번 프로젝트의 핵심 부품은 유리섬유 강화 플라스틱으로 제작된 Marine propeller inner hub(해양용 프로펠러 내부 허브)입니다. 문제 상황: 대형 엔진을 사용하는 고하중 시나리오에서 블레이드가 회전할 때, 허브의 특정 지점에 균열이 발생하는 현상이 발견되었습니다. 기존 대안의 한계: 해당 부위를 보강하기 위해 Metal collar(금속 칼라)를 덧대는 방식은 비용이 매우 높고 공정이 복잡해지는 단점이 있었습니다. Fig. 1 Exploded view of one of the propeller

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탄소 섬유의 힘을 100% 활용하다! Moldex3D로 구현한 해머 타커 강도 혁신 (Stanley Black & Decker 사례)

안녕하세요! 오늘은 세계적인 공구 및 저장 시스템 전문 기업 Stanley Black & Decker가 Moldex3D를 활용해 탄소 섬유 복합 소재 제품의 내구성을 어떻게 극대화했는지 소개해 드립니다. 강력한 충격을 견뎌야 하는 해머 타커 하우징 설계에서 '섬유 배향(Fiber Orientation)'이 왜 중요한지, 그리고 시뮬레이션이 실제 성능을 어떻게 예측하는지 확인해 보세요! 1. 프로젝트 배경: 탄소 섬유 복합 소재의 설계 난제 Stanley Black & Decker의 엔지니어들은 PA66(폴리아미드 66)에 30% 탄소 섬유를 첨가한 고강도 소재로 해머 타커 하우징을 제작하는 과제를 맡았습니다. 핵심 과제: 탄소 섬유는 사출 과정에서 흐름 방향에 따라 정렬(배향)됩니다. 이 섬유 배향은 제품의 강도에 막대한 영향을 미치지만, 일반적인 구조 해석에서는 이를 정확히 반영하기가 매우 어렵습니다. 리스크: 섬유 배향을 무시하고 설계할 경우, 실제 사용 중 예상치 못한 위치에서

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냉각 시간 70% 단축! Moldex3D로 완성한 Conformal Cooling 최적화 전략 (MCUT 사례)

안녕하세요! 오늘은 대만의 기술 교육 명문인 Ming Chi University of Technology (MCUT)에서 Moldex3D를 활용해 사출 성형의 핵심인 냉각 공정을 혁신적으로 개선한 사례를 소개해 드립니다. 제조 현장에서 "시간은 곧 돈"입니다. 특히 사출 성형 전체 Cycle Time의 약 70%를 차지하는 냉각 시간을 줄이는 것은 생산성 향상과 비용 절감의 핵심이죠. MCUT 연구팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 이 난제를 해결했는지 자세히 살펴보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 전통적 냉각 방식의 한계 사출 성형 공정에서 제품의 품질을 유지하면서 냉각 시간을 줄이는 것은 매우 어려운 과제입니다. 특히 복잡한 형상의 제품은 기존의 직선형 냉각 채널로는 균일한 냉각이 불가능해 다음과 같은 문제에 직면하게 됩니다. Rapid Tooling의 변형: 냉각 불균형으로 인한 제품 및 금형의 변형 낮은 냉각 효율: 생산성 저하의 직접적인 원인 시시착오의 비용: 최적의 냉각 설계를

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자동차 윈도우 캡슐화 변형 완벽 해결! DURA Automotive의 Moldex3D 활용기

안녕하세요! 오늘은 100년 이상의 역사를 가진 글로벌 자동차 부품 전문 기업, DURA Automotive Systems의 혁신적인 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 자동차 부품 중에서도 Window encapsulation(윈도우 캡슐화) 제품은 유리, 금속 등 다양한 인서트가 포함되어 있어 사출 시 변형 제어가 매우 까다롭습니다. DURA 팀이 시뮬레이션을 통해 어떻게 조립 불량 문제를 해결했는지 상세히 알아보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 조립이 불가능한 변형 문제 발생 이번 프로젝트의 대상은 투명 유리, GRC(Glass Run Channel), 그리고 작은 알루미늄 인서트가 포함된 윈도우 캡슐화 부품입니다. 핵심 문제: 사출 후 GRC 부위의 변형으로 인해 설계상의 Gap and flush(단차 및 간극) 요구사항을 충족하지 못했습니다. 기술적 과제: 이 변형 문제로 인해 후속 조립 공정에서 심각한 어려움이 발생하여 공정 최적화가 시급한 상황이었습니다. 2. 솔루션: M

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마이크로 유체 칩의 미세 형상까지 완벽 예측! Moldex3D로 구현한 정밀 사출 시뮬레이션 (UCD & 천진대학교 사례)

안녕하세요! 오늘은 아일랜드 최대 규모의 연구 중심 대학인 University College Dublin(UCD)과 중국 최초의 현대적 고등교육 기관인 Tianjin University(천진대학교)가 공동으로 진행한 첨단 마이크로 사출 성형 사례를 소개해 드립니다. 나노/마이크로 단위의 정밀도가 요구되는 마이크로 유체 칩 제조에서 시뮬레이션 기술이 어떻게 불량률을 낮추고 금형 제작 비용을 아꼈는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: 마이크로 스케일 해석의 한계 극복 일반적인 3D 제품의 사출 시뮬레이션은 이미 보편화되어 있지만, 마이크로 스케일의 형상을 정밀하게 모사하는 것은 매우 어렵습니다. 핵심 과제: 마이크로 유체 세포 분석기(Flow cytometer) 칩의 핵심인 미세 채널과 실린더 구조가 사출 시 완벽하게 충전되는지 예측해야 함. 기술적 난제: 열전달 계수(HTC), 에어 벤트(Venting), 벽면 슬립(Wall slip), 응고 온도 등 미세 유동에 영향을 주는 변

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불량률 99.7% 개선! Yuuki가 Moldex3D로 해결한 청소기 수조 탱크 사출 혁신

안녕하세요! 오늘은 일본의 사출 성형, 금형 제작 및 조립 전문 기업인 Yuuki(ユウキ産業株式会社)의 놀라운 성공 사례를 소개해 드립니다. 가정용 진공청소기의 핵심 부품 중 하나인 수조 탱크 제조 과정에서 발생한 고질적인 온도 문제와 외관 불량을 Moldex3D의 첨단 냉각 시뮬레이션으로 어떻게 해결했는지 상세히 알아보겠습니다. 1. 프로젝트 배경: 핫러너 노즐의 온도 관리 난제 Yuuki 팀은 수입식 진공청소기 수조 탱크를 생산하던 중 심각한 성형 문제에 직면했습니다. 핵심 문제: Hot runner nozzle 주변의 온도 조절 실패로 인해 소재가 외부에서 제대로 응고되지 않는 현상 발생. 발생 결함: Short shots(미충전), Poor appearance(외관 불량), 그리고 120초에 달하는 매우 긴 Cycle time이 생산성을 저해하고 있었습니다. Yuuki는 이 문제를 근본적으로 해결하기 위해 Moldex3D의 3D 냉각 시뮬레이션 기술을 도입했습니다. Fig.

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금형 수정 없이 사이클 타임 단축! Berry Plastics의 Moldex3D 활용 비용 절감 전략

안녕하세요! 오늘은 전 세계적으로 플라스틱 패키징 제품과 필름, 테이프 등을 공급하는 선두주자, Berry Plastics (현 Berry Global)의 혁신적인 생산성 향상 사례를 소개해 드립니다. 대량 생산 체제에서는 단 1초의 시간 단축이 수천만 원, 수억 원의 비용 절감으로 이어지는데요. Berry Plastics가 금형을 전혀 수정하지 않고 오직 시뮬레이션 데이터만으로 어떻게 이 성과를 거두었는지 함께 살펴보시죠! 1. 프로젝트 배경: "시간이 곧 돈이다" Berry Plastics는 다중 캐비티(Multiple cavities) 금형으로 생산되는 커버 제품의 Cycle time(사이클 타임)을 줄여야 하는 과제를 안고 있었습니다. 핵심 과제: 금형(Tooling)을 수정하려면 막대한 비용이 발생하므로, 기존 금형을 그대로 사용하면서 생산 시간을 단축해야 함. 기존 방식의 한계: 과거에는 현장에서 직접 사출기를 돌려보며 파라미터를 조정하는 Trial and error(시행

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생산 전 금형 이슈 완벽 차단! Stanley Black & Decker의 Moldex3D 활용 전략

안녕하세요! 오늘은 전동공구 및 수공구 분야의 세계적인 리더, Stanley Black & Decker의 생산성 혁신 사례를 공유해 드립니다. 제품 설계 단계에서 예기치 못한 크랙이나 표면 결함이 발견되면 금형 수정 비용과 시간 손실이 어마어마하죠. Stanley Black & Decker의 DTV(Design to Value) 팀은 이러한 리스크를 Moldex3D를 통해 가상 공간에서 미리 해결하며 생산 효율을 극대화하고 있습니다. 1. 프로젝트 개요: 공구 제조의 기술적 난제 Stanley Black & Decker 팀은 제품의 내구성과 외관 품질을 확보하기 위해 세 가지 주요 과제를 해결해야 했습니다. 크랙(Cracking) 이슈: Screw boss(스크류 보스) 근처의 Weld line(웰드라인)으로 인한 파손 문제 이중 사출(Bi-material) 설계: ABS와 TPE 소재 간의 접합 강도 및 공정 조건 최적화 외관 결함: 반투명 소재의 드라이버 손잡이에서 발생하는 Co

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Cycle Time 1/3로 단축! Moldex3D로 구현한 USB 케이스 냉각 혁신 (Zing Chuan 사례)

안녕하세요! 오늘은 금형 설계 및 제조 전문 기업인 대만의 Zing Chuan Industry Co., Ltd가 Moldex3D 시뮬레이션을 통해 어떻게 생산성을 1.5배나 높였는지, 그 혁신적인 과정을 소개해 드립니다. 작은 USB 메모리 케이스 하나를 만들더라도 내부의 열 조절이 되지 않으면 심각한 품질 문제로 이어질 수 있는데요. Zing Chuan은 이 문제를 어떻게 해결했을까요? 1. 프로젝트 배경: 내부 열 축적과 변형(Warpage)의 악순환 이번 사례의 대상은 우리가 흔히 사용하는 USB storage device의 플라스틱 쉘 케이스입니다. 이 제품은 구조적 특성상 내부 섹션에 열이 쌓이기 쉬운 형태를 가지고 있었습니다. 핵심 문제: 제품 내부와 외부의 급격한 온도 차이로 인해 심각한 Warpage(변형) 발생 생산성 저하: 품질을 유지하기 위해 냉각 시간을 길게 가져가야 했고, 이는 곧 생산 원가 상승으로 이어졌습니다. Zing Chuan은 생산 수율을 높이기 위해

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미세 렌즈 배열 성형 기술의 혁신

최근 얇고 다기능을 갖춘 미세 렌즈 배열 기술이 개발되었습니다. 이는 기존의 다중 렌즈로 인해 발생하는 두께 문제를 효과적으로 해결하기 위한 기술입니다. NTU 연구팀은 Moldex3D를 활용하여 다양한 러너 시스템의 장단점을 철저히 분석했습니다. 특히, 기존 러너 시스템에서 발생하는 콜드 런너의 재료 낭비를 개선하고, 디스크 성형의 가능성을 검증하는 데 중점을 두었습니다. 이러한 과정을 통해 연구팀은 시뮬레이션과 분석을 통해 제품 디자인을 최적화하는 데 성공하였습니다. 더불어, 실제 성형 실험에서도 4인치 디스크 위에 양면 미세 렌즈 배열이 성공적으로 생산되어, 이 기술의 실용성을 입증하였습니다. 앞으로 이 혁신적인 기술이 다양한 분야에서 어떻게 활용될지 기대가 됩니다. 마이크로 렌즈 예시 런너 디자인 개선으로 재료 낭비 개선 및 수율 증가 · Moldex3D 시뮬레이션 활용으로 공정 실현 가능성 검증 · 제품 변형 및 광학 특성 개선 Customer Profile Customer

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Moldex3D 발포 사출 성형을 활용한 신발 미드솔(Midsoles) 경량화 공정 분석과 응용

본 연구는 현재 신발 시장에서의 경량화 트렌드를 보여줍니다. Moldex3D의 발포 사출 성형(FIM)을 사용하여 FCU는 재활용 가능한 성형 재료(SEBS 엘라스토머)를 활용하여 게이트 위치와 주입 압력 변화가 충전 과정에서 미세 기포 구조에 미치는 영향을 예측했습니다. 시뮬레이션과 실험을 통합하여 게이트 위치와 두께 변화가 기포 구조 및 분포에 미치는 영향을 검증하였습니다. 최종 결과는 발포 사출 성형을 사용하여 발포제를 대체하고 제품 중량을 10% 감소시킬 수 있음을 보여주었습니다. 미드솔 단면의 기포 상태 사진 기존 성형 방식에서 발생할 수 있는 잠재적인 표면 결함 개선하고 발포 과정에서 기포 구조의 생성 및 성장을 예측하여 재료 사용량 절감 Customer Profile Customer: Feng Chia University Industry: Educational/Academy Solution: Moldex3D Advanced Package; Designer BLM; Flo

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사출성형 사이클 타임 단축과 제품 품질 향상을 위한 스마트 솔루션

Objectify Technologies Pvt. Ltd.는 사이클 타임을 줄이고 제품 품질을 개선하기 위해 최적화된 냉각 채널을 설계하였습니다. Moldex3D를 활용하여 전통적인 냉각 채널과 최적 냉각 채널 간의 차이를 시뮬레이션한 결과, 기존의 배플(탱크) 냉각 구조를 Direct Metal Laser Sintering(DMLS-3D적층프린터제조방법)으로 제작한 최적화된 냉각 채널로 교체하였습니다. 고객은 냉각 시간이 단축되고 제품 변형이 최소화되었음을 확인하며, 이러한 결과는 Moldex3D 해석의 정확성을 입증하는 데 기여하였습니다. 금형 온도 분포 단면도 (왼쪽)기존 배플(탱크) 냉각 구조, (오른쪽)최적화 냉각 구조 - 형상적응형 사출성형 사이클 타임 단축 (냉각 시간 단축) · 제품 변형 최소화 Customer Profile Customer: Objectify Technologies Pvt. Ltd Country: India Industry: Automotive Sol

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자동차 도어 모듈 변형 문제 해결! KOPLA의 Moldex3D 통합 구조 해석 활용기

안녕하세요! 오늘은 자동차 복합소재 전문 기업인 KOPLA Engineering의 기술 혁신 사례를 소개해 드리려고 합니다. 자동차 부품의 **Lightweight(경량화)**와 품질이라는 두 마리 토끼를 어떻게 잡았는지 함께 확인해 보시죠! ### 프로젝트 배경: 조립을 방해하는 심각한 변형 문제 이번 사례의 주인공은 자동차의 사이드 도어 모듈입니다. 이 부품은 다른 부품들과 조립하기 위한 수많은 구멍(Hole)이 설계되어 있어, 구멍의 위치 정확도가 매우 중요합니다. 하지만 금속(Steel) 소재를 플라스틱으로 대체해 경량화를 추진하는 과정에서 심각한 Warpage(변형) 문제가 발생했습니다. 이 변형 때문에 조립 공정 자체가 불가능해지는 상황에 직면하게 된 것이죠. Fig. 1 The door module in this case has a serious warpage problem ### 솔루션: Moldex3D와 ANSYS의 통합 구조 해석 KOPLA는 이 난관을 극복하기 위

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금형 비용 $11,500 절감! Moldex3D로 실현한 LED 부품 사출 최적화 (LMT Mercer 사례)

안녕하세요! 오늘은 미국과 캐나다의 비닐 펜스 및 데크 액세서리 제조 선두주자인 **LMT Mercer Group, Inc.**의 혁신적인 비용 절감 사례를 소개해 드립니다. 30대 이상의 최첨단 사출기를 운영하는 LMT가 Moldex3D를 통해 어떻게 복잡한 금형 설계 문제를 해결하고 막대한 유무형의 이익을 얻었는지 함께 살펴보시죠! ### 1. 프로젝트 배경: 비용 절감을 위한 '한 금형 두 부품' 전략 LMT는 제조 원가를 낮추기 위해 동일한 재질을 사용하는 두 개의 LED 조명 부품을 하나의 금형에서 동시에 생산하기로 했습니다. 대상 부품: LED board holder(작은 부품) & Light reflector(큰 부품) 발생 문제: 두 부품의 크기가 확연히 달라 **Unbalanced filling(불균형 충전)**이 발생했고, 이로 인해 **Clamping tonnage(형체력)**의 급격한 상승과 냉각 부하 문제가 나타났습니다. ### 2. 솔루션: Moldex3D

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치과용 임플란트의 정밀도를 높이다! Moldex3D PIM 해석을 통한 Warpage 개선

안녕하세요! 오늘은 의료 기기 제조 분야, 특히 Zirconia Dental Implant(지르코니아 치과용 임플란트) 생산 공정의 혁신 사례를 소개해 드립니다. 이번 프로젝트는 대만의 National Kaohsiung University of Applied Sciences (KUAS) 팀이 Moldex3D를 활용하여 복잡한 분말 사출 성형 공정의 고질적인 문제를 해결한 연구 사례입니다. ### 1. 프로젝트 배경: Powder Injection Molding(PIM)의 난제 치과용 임플란트와 같은 복잡한 부품 제조에는 Powder Injection Molding (PIM) 공정이 주로 사용됩니다. 하지만 Two-shot Injection Molding 과정에서 예기치 못한 **Warpage(변형)**와 Shrinkage(수축) 문제가 발생하곤 합니다. KUAS 팀은 다음과 같은 과제를 해결해야 했습니다. 제품의 치수 정밀도 불일치 문제 분말 농도(Powder Concentratio

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광학 렌즈의 한계를 넘다! Moldex3D로 분석하는 자유곡면 광학 부품의 정밀도

안녕하세요! 오늘은 세계적인 연구 중심 대학인 **The Ohio State University(오하이오 주립대학교)**에서 진행한 첨단 광학 부품인 Alvarez lenses의 제조 및 검증 사례를 소개해 드립니다. 광학 부품은 아주 미세한 변형만으로도 성능에 치명적인 영향을 미칠 수 있는데요, 시뮬레이션 기술이 이를 어떻게 해결했는지 상세히 알아보겠습니다. ### 1. 프로젝트 배경: Microinjection molding의 기술적 난제 Microinjection molding은 광학 부품을 저렴하게 대량 생산할 수 있는 훌륭한 방법입니다. 하지만 생산 과정에서 다음과 같은 품질 저하 문제가 빈번히 발생합니다. Part deformation: 열에 의한 수축 및 변형(Warpage) Refractive index variation: 균일하지 않은 Refractive index(굴절률) 분포 Optical performance degradation: 굴절률 변화 및 변형으로 인한

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전자 부품 오버몰딩의 품질 혁신! SKF가 선택한 Moldex3D의 정밀 해석 솔루션

안녕하세요! 오늘은 글로벌 기술 선도 기업인 **SKF Technologies India Pvt Ltd.**의 성공 사례를 소개해 드립니다. SKF는 베어링, 씰, 메카트로닉스 등 다양한 분야에서 세계적인 전문성을 보유하고 있는데요. 이번에는 전자 센서 유닛의 내구성을 높이기 위한 Overmolding(오버몰딩) 공정에서 발생한 기술적 난제를 어떻게 극복했는지 그 과정을 공유합니다. ### 1. 프로젝트 배경: 민감한 전자 부품의 보호와 밀봉 이번 프로젝트의 핵심은 PCB, 커넥터, 케이블이 포함된 센서 유닛을 외부 액체 유입으로부터 보호하고 기계적인 안정성을 확보하는 것이었습니다. 이를 위해 저압 오버몰딩 공정을 적용했으나, 다음과 같은 어려움에 직면했습니다. 설계 반복 최소화: 시제품 제작 횟수를 줄여 개발 기간 단축 필요 결함 원인 파악: 실제 제품 실패 사례와 시뮬레이션 결과 사이의 상관관계 규명 메싱(Meshing)의 난이도: 매우 작은 전자 부품과 케이블 등의 형상을 정밀

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대형 사출물 외관 결함 제로! Synventive가 Moldex3D로 구현한 정밀 핀 제어 기술

안녕하세요! 오늘은 글로벌 핫러너 시스템의 선두주자, Synventive Molding Solutions의 혁신적인 품질 개선 사례를 소개해 드립니다. 자동차 범퍼나 내장재 같은 대형 부품을 사출할 때, 외관에 원치 않는 줄무늬나 얼룩이 생겨 고민하신 적 있으신가요? Synventive는 Moldex3D를 활용해 금형을 수정하기 전, 시뮬레이션만으로 이러한 결함을 완벽히 예측하고 해결했습니다. ### 1. 대형 사출의 숙제: Sequential Valve Gating의 한계 대형 부품의 우수한 표면 품질을 위해 Sequential valve gating(순차적 밸브 게이팅) 방식이 널리 사용됩니다. 하지만 일반적인 On/Off 방식의 밸브 게이팅은 사출 시 다음과 같은 외관 결함을 유발하곤 합니다. Pressure flow marks: 무도장 부품에 나타나는 압력 전이 마크 Reflection marks: 도장 및 건조 후 나타나는 반사 마크 Hot spot marks: 게이트 반대

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3D 설계의 힘! 대형 바구니 두께는 줄이고 강도는 유지하는 최적화 전략 (feat. Moldex3D & Abaqus)

안녕하세요! 오늘은 교육 및 연구 분야의 명문인 **National Formosa University(국립 호미 과학기술대학교)**에서 진행한 **대형 보관 바구니(Large Storage Basket)**의 설계 최적화 사례를 소개해 드립니다. 제품의 무게를 줄이면서도 성능(내하중)을 유지해야 하는 제조 현장의 영원한 숙제를 시뮬레이션으로 어떻게 해결했는지 함께 확인해 보시죠! ### 1. 프로젝트 배경: 가볍지만 튼튼한 설계를 향한 도전 이번 연구의 목표는 대형 보관 바구니의 Rib(리브) 두께를 줄여 원가를 절감하는 동시에, 제품의 품질 결정 요소인 **Warpage(변형)**와 **Volume Shrinkage Rate(체적 수축률)**를 개선하는 것이었습니다. Challenge 1: 리브 두께를 3mm에서 2.5mm로 줄이면서 구조적 안정성 확보 Challenge 2: 35kg의 하중을 견딜 수 있는 내구성 유지 Challenge 3: 사출 시간 및 제조 비용 절감 ###

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3D 프린팅 Conformal Cooling 기술로 금형 수명은 2배, 비용은 절반으로! (feat. Moldex3D)

안녕하세요! 오늘은 적층 제조(Additive Manufacturing) 기술을 활용한 금형 냉각 시스템의 혁신적인 개선 사례를 소개해 드리고자 합니다. 이번 사례의 주인공은 고성능 금속 재료와 관련 기술 통합 분야의 전문가인 voestalpine Technology Institute (Asia) Co. Ltd입니다. 이들은 정밀 플라스틱 사출 및 알루미늄 고압 다이캐스팅용 고성능 금형 분야에서 혁신을 선도하고 있습니다. ### 금형 설계의 난제: Beryllium Copper의 한계를 넘어서 기존의 냉각 시스템 설계(Fig. 1)에서는 열전도율이 높은 **Beryllium Copper(베릴륨 구리)**를 주로 사용해 왔습니다. 하지만 여기에는 몇 가지 큰 고민거리가 있었죠. 환경적 영향: Beryllium Copper의 유해성 및 환경 영향에 대한 우려 내마모성 부족: 유리 섬유(Glass Fiber)가 포함된 재료를 사용할 경우 금형 마모가 심해 수명이 짧아짐 높은 제조 비용:

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사출 공정 최적화로 인건비 67% 절감? Moldex3D를 활용한 생산성 혁신 사례!

안녕하세요! 오늘은 글로벌 플라스틱 제조 솔루션 전문 기업인 **Good View Industrial Company Ltd.**가 Moldex3D 시뮬레이션을 통해 어떻게 제조 원가를 혁신적으로 절감했는지, 그 상세한 과정을 소개해 드립니다. 11개의 주요 데이터를 통해 공정 최적화의 정석을 확인해 보세요! ### 1. 프로젝트 배경: 높은 공정 난이도와 인력 부담 이번 사례의 주인공인 **Composite Miter Saw Handle(전동공구용 핸들)**은 고강도 소재인 PC LEXAN BFL2015를 사용합니다. 하지만 높은 소재 경도로 인해 사출 후 Flash(플래시) 제거에만 2명, 포장에 1명 등 총 3명의 작업자가 상주해야 하는 비효율적인 상황이었습니다. Fig. 1 A two-cavity mold. ### 2. 기술적 도전 과제 Good View 팀은 다음 세 가지 목표를 달성해야 했습니다. Flash 제거 후 압력 손실을 최소화하는 성형 파라미터 조정 Runner(러

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사출성 개선을 위한 사출성형해석 시뮬레이션을 활용

사출 현장에서는 많은 사출 문제가 발생하고 있고, 이 문제를 해결하기 위해 많은 시간과 비용을 투입합니다. 이번 사례는 물분사 타입의 진공 청소기 제품의 물탱크 제품을 사출하는 과정에서 미 성형, 과도한 사이클타임, 외관 불량 등의 사출 문제가 발생을 하여, Moldex3D 해석 소프트웨어를 활용하여 원인 분석 및 개선 활동을 통해 단 시간에 저 비용으로 제품의 사출성 개선에 성공한 사례를 소개 합니다. 미 성형, 과도한 사이클타임(C/T), 외관 불량... · 사출성형해석 시뮬레이션을 통해 사출성 개선 성공 Customer Profile Company: Yuuki ユウキ産業株式会社 Country: Japan Industry: Consumer Products Solutions: Moldex3D Advanced Package; Flow, Pack, Cool, Warp, Designer BLM Yuuki INDUSTRY Co., Ltd. assists their customers fro

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사출 제품의 후 변형 개선 - 사출성형해석 결과를 LS-DYNA 구조해석으로 연계 분석

플라스틱 사출 제품이 사출 이후에 제품으로 출하되는 과정에서 변형이 발생하는 경우가 있습니다. 이와 같은 변형을 후 변형이라고 부르며, 일반적으로 사출 과정에서 발생하는 제품 내부의 잔류 응력이 완화되면서 변형이 발생하는 것으로 알려져 있습니다. 이번 사례는 프린터, 스캐너 등을 생산하는 고객의 제품에서 후 변형이 발생했고, 제품 성능 저하의 원인이 되어 사출성형해석 툴인 Moldex3D와 대표적인 구조해석 툴인 LS-DYNA를 활용하여 비용 증가 없이 게이트 위치 변경 및 공정 조건 최적화로 제품 불량을 개선한 내용입니다. 사출 후 상대물(유리)을 제품에 조립했을 때, 조립 위치의 응력 변화 결과 (Moldex3D 결과를 LS-DYNA로 사출-구조 연계 해석 수행) 사출 제품의 잔류 응력이 후 변형의 원인 · 사출-구조 연계 해석으로 원인 분석 및 개선 가능 Customer Profile Customer: Lite-On Technology Industry: Electronics S

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혁신적인 인덕션(Induction) 기반의 금형 급속 가열/냉각 기술 "ROCTOOL" 소개

프랑스에 본사를 두고 있는 Roctool은 혁신적인 인덕션(Induction) 기술을 기반으로 금형의 급속 가열 / 냉각 기술이며, 사출 성형 및 복합재료(Composite) 성형에 적용됩니다. Roctool은 고주파 유도 가열 기술을 사용하여 금형을 빠르게 가열하고, 물을 사용하여 제품을 취출하기 전에 냉각 시킵니다. Roctool Process는 전 세계에서 특허를 받았으며, 현재 여러 산업 분야에서 플라스틱 제품의 표면 품질을 개선하고, 수지 유동 길이를 연장하고, 높은 온도의 탁월한 가공 이점을 활용하기 위해 사용되고 있습니다. 플라스틱 제품의 외관에 고광택 하이그로시, 매트(matt)한 질감의 무광택, 미세 패턴 구현, 웰드라인 제거, 싱크마크 제거 등에 효과적입니다. 또한 제품의 변형 개선, 낮은 사출 압력, 형체력 감소, 얇은 두께의 박육 사출, 사이클타임 단축 등의 사출성 개선 효과가 있습니다. Recycled, Reclaimed, PCR과 같은 재생 수지를 사용하는

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핫런너 순차제어 방식에서 밸브핀(valve pin) 개폐 속도의 중요성

사출 공정에서 핫런너 시스템은 흔하게 적용되며, 수지 스크랩 절감, 사이클 타임 단축, 제품 품질 향상, 멀티 캐비티, 대형 제품 등의 사출에 장점이 많습니다. 특히, 대형 제품의 경우 다수의 핫런너 노즐을 활용한 시퀀스(순차) 제어를 통해 사출압력 및 형체력 감소 효과 및 균일한 보압력을 통해 제품의 품질 향상 효과도 구현 가능합니다. 그러나 순차 제어 방식에서 밸브핀이 작동하는 속도가 적절하지 않은 경우, 제품의 외관에 흐름자국(플로우마크), 게이트 반대면의 핫스팟 자국 등과 같은 불량의 원인이 되기도 합니다. 핫런너 밸브핀 개폐속도 제어에 따른 비교 아래의 사례는 Moldex3D의 핫런너 밸브핀 속도 제어 기술을 적용한 시뮬레이션을 통해 밸브핀의 제어를 최적화하여 제품의 표면 불량을 개선한 사례입니다. 핫런너 시퀀스(순차) 제어 밸브핀 개폐 속도 제어 · 제품 표면 불량 개선 Customer Profile Customer: Synventive Molding Solutions C

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유리섬유 배향이 제품 강도에 미치는 영향을 사출-구조 연계 해석을 통해 분석

플라스틱 재료는 많은 장점이 있지만 재료의 강도/강성과 같은 기계적 물성은 금속 재료에 비해 상대적으로 취약합니다. 이를 극복하기 위해 유리섬유나 카본섬유와 같은 보강재를 추가하여 사출하면 제품의 강도/강성을 높일 수 있는데요. 사출 공정은 필수적으로 사출기 노즐 →스프루→런너→게이트→제품(충전시작)→제품(충전말단)의 과정으로 플라스틱 재료가 이동하면서 채워집니다. 이 과정에서 플라스틱 재료에 포함된 유리섬유는 재료의 흐름(유동)에 대해 방향성을 가지게 되는데, 이를 유리섬유 배향이라고 합니다. 플라스틱 재료의 유동에 의해 발생하는 유리섬유 배향의 예시 유리섬유 배향에 의해 재료는 이방성의 특성을 가지게 되고 이에 따라 제품의 강도나 강성이 섬유 배향에 의해 달라지는 문제가 발생을 합니다. 제품의 강도/강성을 예측하기 위한 구조 해석에서는 이러한 재료 이방성 특성을 고려하지 않고 해석을 수행하는 것이 일반적이었습니다. 하지만 이로 인해 발생하는 해석 결과의 오류와 실제 결과와의 차이

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Moldex3D Optic 모듈을 활용한 누진다초점 렌즈 설계 및 사출 공정 조건 최적화

플라스틱 재료를 사용하는 누진다초점 렌즈(PALs)의 일반적인 제조 방식은 생산 속도가 제한되어 비용 증가의 원인이 됩니다. 이번 사례는 제품의 휨 및 균일하지 않은 굴절률 분포와 같은 PALs 제조에서 사출성형 해석 소프트웨어인 Moldex3D의 Optic 모듈을 사용하여 사출 성형된 PALs의 광학 수치를 측정하는 방법을 개발한 사례 연구를 소개하는 내용입니다. 이는 시뮬레이션을 사용하여 사출 성형된 PALs의 광학 수치를 정확하게 예측할 수 있음을 의미합니다. Moldex3D 유동패턴(왼쪽)과 실제 제품의 유동패턴(오른쪽) 비교 Moldex3D 광학(Optics) 해석 · 플라스틱 렌즈 사출 공정 최적화 렌즈 광학 특성 분석 복굴절/Retardation/굴절률 렌즈 변형 예측 · CODE V연계 Customer Profile Customer: The Ohio State University Country: USA Industry: Optics Solution: Moldex3D A

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생산 수율 향상을 위한 제품 진원도 개선 - 금형 게이트 검증 및 제품 두께 최적화

기계의 수명을 연장하는데 있어 베어링 부시는 매우 중요한 부품입니다. 그러나 사출성형 공정을 통해 생산되는 베어링 부시는 적절하지 않은 금형 구조 및 제품 디자인으로 인해 정확한 사양을 유지하기 어려울 수 있습니다. 제품의 진원도가 좋지 않으면 소음 및 진동 문제가 발생하고 이에 따른 품질 문제로 생산 수율이 저하될 수 있습니다. 진원도를 개선하기 위해 고객은 사출성형해석 소프트웨어를 사용하여 진원도 불량을 야기하는 제품 디자인 결함을 찾아내고 금형의 게이트 구조를 최적화하여 제품 변형을 개선하고 목표 진원도 0.05mm이내가 되도록 최적화하는데 성공하였습니다. 이를 통해 제품 품질 및 수율 개선이 가능하였습니다. Moldex3D 해석을 통해 금형 게이트 구조 최적화 후, 제품 진원도 측정 결과 비교 생산 수율 향상 · 제품 진원도 개선 · 효율적인 보압 전달을 위한 제품 두께 최적화 금형 게이트 최적화 · 사출성형해석을 통한 정확한 제품 불량의 원인 분석 및 솔루션 도출 Custo

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미세 발포(Mucell) 기술에 대한 사출성형해석 솔루션 검증 사례

이탈리아 알레산드라이에 위치하고 있는 Proplast는 어렵고 복잡한 공정 때문에 쉽게 접근할 수 없는 미세 발포(Mucell) 기술에 대한 고객 지원을 위해서 직접 시험 금형을 통해 사출성형해석 소프트웨어의 미세 발포 해석 기술을 평가하였습니다. 그 결과, Moldex3D의 미세 발포 해석 기술이 제품의 싱크마크, 변형, 발포 기공(Cell)의 크기 예측, 발포 기공(Cell)의 밀도에 대한 Mucell효과를 명확하게 검증되었으며, 이를 통해 Proplast는 고객에게 미세 발포 기술에 대한 실질적인 가이드와 아이디어를 제공할 수 있게 되었습니다. Moldex3D의 미세발포 해석 결과와 실제 제품 단면의 SEM사진 비교 Moldex3D의 미세 발포(Mucell) 해석 기술 · 싱크마크, 변형, 셀(Cell) 크기 및 밀도, 사이클타임, 사출압력, 형체력, 중량 감소, 잔류응력 등을 예측 및 평가할 수 있다 Customer Profile Customer: Proplast Countr

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금형 냉각 설계의 중요성 - 자동차 브레이크 램프의 변형 개선과 사이클타임 단축으로 생산 수율 향상

자동차 램프 제품을 생산하는 고객은 자동차 트렁크 리드에 장착되는 브레이크 램프의 사출 과정에서 심각한 제품 변형 문제가 발생하였습니다. 제품에서 발생하는 변형의 원인을 사출성형해석 소프트웨어를 사용하여 분석한 결과, 적절하지 않은 금형 냉각 구조에 의해 코어의 온도를 제어하기 어려운 것이 주 원인으로 판단되었습니다. 이로 인한 제품의 불균일한 수축이 변형을 유발하고 제품 조립 문제가 발생하였습니다. Moldex3D를 활용하면 제품에서 발생하는 변형의 원인 분석 뿐만 아니라 금형의 냉각 상태를 시각화하여 쉽게 분석할 수 있고, 개선 아이디어에 대한 검증도 빠르게 가능합니다. 결국, 고객은 금형 냉각 구조 개선을 통해, 제품에서 발생하는 변형을 효과적으로 개선했을 뿐 아니라 냉각 효율의 향상으로 사이클타임 단축 효과도 부수적으로 얻어 생산 수율이 향상되는 효과도 달성했습니다. Moldex3D로 제품 변형 원인 분석 · 신속한 금형 냉각 설계 검증으로 제품 변형 개선 및 사이클 타임 단

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이중사출 제품 구조 최적화

PP+GF30과 EPDM을 이중 사출 기술로 생산하는 자동차 램프 하우징 제품에 대한 사례입니다. 일반적으로 이중 사출과 같은 다중 사출 기술은 제품의 1차 사출과 2차 사출 재료 간의 접합 및 박리 등의 문제 뿐만 아니라, 1차 사출 재료와 2차 사출 재료 간의 물성 차이 및 제품의 형상 차이에 의한 변형 등이 문제가 됩니다. 고객은 PP+GF30재료가 적용된 1차 사출 형상의 변형을 개선하여 EPDM재료를 적용한 2차 사출에 대한 성형성 개선 및 최종 제품 변형의 개선을 성공적으로 달성하였으며, Moldex3D는 이러한 이중 사출 공정에 대한 완벽한 지원이 가능함을 입증했습니다. Moldex3D를 통한 이중 사출 제품 구조 최적화 · 1차 사출 제품 형상 변경을 통한 총 변형 개선 및 2차 사출 성형성 개선 확보 Customer Profile Customer: FARPLAS A.S. Country: Turkey Industry: Automotive Solution: Moldex3

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제품 설계의 중요성 - 사출성형해석으로 설계 품질 검증 및 제품 휨 개선

Ramcar는 세계적인 자동차 배터리 제조업체 중 하나로, Moldex3D 솔루션을 도입하여 제품 설계 단계에서 생산성을 높이고 제품 품질을 개선하였습니다. 그들은 Moldex3D를 사용하여 배터리 상부 커버의 복잡한 구조와 주변 부품들의 설계를 최적화했습니다. 이를 통해 제품 성능을 향상시키고, 생산성을 향상시키면서도 새로운 제품 출시 시간을 단축시켰습니다. 또한, Moldex3D를 사용하여 고객 요구 사항을 쉽게 이해하고 디자인 요구 사항을 충족시키는 해결책을 제시할 수 있었습니다. 이번 프로젝트를 통해 Ramcar는 경쟁 우위를 확보하였으며, Moldex3D 솔루션을 도입하여 높은 수준의 제품 품질과 생산성을 유지하고 있습니다. Moldex3D를 이용하여 제품 구조 최적화 후, 제품 변형 결과 비교 Moldex3D로 신속한 제품 설계 검증 · 제품 휨 개선 품질 개선 생산성 향상 개발 기간 단축 The Challenge: Prototype testing limitation, i

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금형 냉각구조 최적화로 커넥터 제품의 변형 개선

사출성형해석 소프트웨어는 초기 설계 단계에서 제품의 설계 및 금형 설계 문제를 명확하게 판단할 수 있는 아주 효율적인 도구입니다. 미시간주에 위치한 Extreme Tool&Engineering가 Moldex3D을 통해 커넥터 제품의 크리티컬한 변형 문제를 금형 냉각구조를 최적화하여 효과적으로 개선에 성공한 사례를 소개합니다. 사출성형해석 소프트웨어를 통한 사전 설계 검토 · 금형 냉각구조 최적화 제품 변형 개선 Customer Profile Extreme Tool & Engineering has grown from the 6 original employees in 1998 to over 70 in 2012, with two facilities located in Wakefield, Michigan. Extreme Tool & Engineering is dedicated to providing turnkey mold making solutions to clients that requi

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금형 게이트/런너 최적화를 통해 제품 휨 개선 성공

플라스틱 제품의 휨이 발생하는 주 원인 중 하나는 사출 단계에서 발생하는 제품의 불 균일한 수축 분포가 원인이 있습니다. 이번 사례는 에어컨 패널 제품의 휨을 개선하기 위해 사출성형해석을 이용하여 금형 게이트 및 런너 최적화를 시도하여 제품 내부에 균일한 수축 분포를 가지고 제품 휨 개선에 성공한 내용을 공유합니다. 금형 게이트/런너 최적화 · 제품 내부의 균일한 체적 수축분포 달성 제품 휨 개선 효과 Customer Profile Founded in 1987 , Hon Hamn Enterprise Co., Ltd. stands at San Chung Dist, New Taipei City, Taiwan, specializing in foam materials for air conditioning, computer, office appliance and packaging industries. In 2004, three factories were set in Dongguan City,

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가스 사출 (Gas-assisted Injection Molding)로 제품 치수 안정성 확보에 성공

이 사례에서는 Moldex3D의 3D 가스 사출 시뮬레이션 기술이 고객의 제품 치수 안정성 향상에 어떻게 도움이 되었는지를 설명합니다. 고객은 사출 성형 공정 중 플라스틱 부품의 치수 정확도를 유지하는 데 어려움을 겪고 있었습니다. 그들은 문제의 근본 원인을 파악하고 해결하기 위해 Moldex3D의 시뮬레이션 기술을 선택했습니다. 고객은 Moldex3D의 GAIM(Gas-Assisted Injection Molding) 기술을 사용해서 가스 사출 공정을 시뮬레이션하고 플라스틱 수지의 유동 거동을 분석했습니다. 이 분석 결과를 토대로 고객은 금형설계, 특히 게이트 시스템 및 가스 주입 공정 조건을 최적화하여 제품의 치수 정확도를 개선하고 변형(휨)을 줄일 수 있었습니다. 가스 사출과 같은 특수 사출 공정을 성공적으로 완료하기 위해서는 많은 지식과 경험 및 시간과 비용이 요구됩니다. 사출성형해석 소프트웨어를 활용함으로써 고객은 원하는 결과를 얻기위해 필요한 시행착오 횟수를 크게 줄일 수

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사출성형 해석과 구조 해석 기술의 연계로 제품 생산 수율 향상과 원가 절감 달성

제품 생산 수율을 개선하기 위해 대표적인 사출성형 해석 소프트웨어인 "Moldex3D"와 구조 해석 소프트웨어인 "Abaqus"를 통합, 연계 시뮬레이션을 성공적으로 활용한 사례를 소개합니다. LED TV, 모니터 등을 생산하는 고객은 TV 스탠드 제품에 대해 사용 기준을 충족하기 위한 몇 가지 테스트를 수행하는 과정에서 발생하는 제품의 크랙(Crack)에 대한 원인 분석과 개선 대책을 사출성형 해석을 통해 크랙 발생 구간의 원인을 정확하게 분석하고, 설계 변경을 시도하여 얻은 사출성형 해석 결과를 구조해석 소프트웨어인 Abaqus로 출력하여 응력 분석을 수행하였습니다. 그 결과, 크랙 발생을 현저히 개선하는데 성공하고 높은 제품 생산 수율 및 제품 생산 원가 절감을 달성한 사례입니다. 제품에서 크랙이 발생하는 부위 사출-구조 연계 해석 · 사출성형 해석 소프트웨어를 통해 사출 과정에서 발생하는 제품의 잠재적인 결함을 구조 해석 소프트웨어로 연계하여 정확한 분석을 통해 불량 원인 파

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클러치 페달의 경량화와 구조적 강도 확보를 위한 워터 사출(Water-Assisted Injection Molding) 공정 최적화

워터 사출(Water-Assisted Injection Molding, WIT) 기술은 사이클 타임의 단축과 경량화 등의 큰 장점이 있습니다. 또한 제품 내부가 중공 형태로 사출이 가능하기에 재료비 절감 및 기계적인 성능 향상의 잇점도 있습니다. 이번 사례에서는 고객의 클러치 페달 모델을 통해 자동차 산업에서 워터 사출 기술의 장점을 설명하고 제품의 구조적 성능 예측을 위한 사출 제품의 잔류 벽두께(RWT) 분포를 Moldex3D를 활용하여 정확한 예측 및 분석을 통해 최적화에 성공한 내용을 소개합니다. Moldex3D 워터사출 해석 결과와 실제 사출 제품 비교 워터 사출 기술과 Moldex3D · 제품 경량화 사이클타임 단축 변형 개선 제품의 구조적 성능 향상 재료 절감 벽 두께 예측 Customer Profile Customer: BATZ S. Coop. Industry: Automotive Solution: Moldex3D Advanced Package / Water-Assis

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사출성형해석 용역 서비스 - 일반

고가의 사출성형 시뮬레이션 프로그램에 대한 구입 및 전담 인원의 운용에 대한 고 비용 문제를 고민하는 고객에게 현업 27~33년 경력의 전문가가 합리적인 비용으로 사출성형 해석 지원 서비스를 제공합니다. 고 품질 해석 보고서 빠른 대응 합리적인 비용 사출성형해석 용역 서비스에 대해 상담이 필요하시면 언제든 연락 주세요! [email protected] 010-4231-2751 키모스 대표 김흥민 대상 제품의 단품 별 건당 사출 해석 용역이 필요한 고객 고객사 대응을 위한 해석 자료가 필요한 고객 제품 설계 또는 금형 설계 변경 시 합리적인 판단을 위한 검증 자료가 필요한 고객 특수 공정(공법) 적용 가능성을 판단하기 위한 사전 검토가 필요한 고객 양산성 확보가 필요한 고객 서비스 목표 제품 설계 적정한 수지 선정 (유동성, 수축, 변형 등) 성형성 및 제품의 불량을 사전 예측 제품 구조(살 두께, 리브 구조 등) 최적화 금형 설계 Gate 형태, 위치, 개수 최적화 Runner 구조

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사출성형해석 서비스 - 기간제

고가의 CAE소프트웨어 도입 / 전담 인력 운용에 대한 고민 없이 합리적인 비용으로 높은 효율 달성 사출성형해석 용역 서비스에 대해 상담이 필요하시면 언제든 연락 주세요! [email protected] 010-4231-2751 키모스 대표 김흥민 대상 해석 지원이 지속적으로 필요한 고객 특정 기간 동안 해석 량이 많아서 저렴한 금액으로 해석 지원이 필요한 고객 고가의 해석 프로그램 및 장비 구입이 어려운 고객 해석 전문가 영입 및 운용에 어려움을 느끼는 고객 내용 아웃소싱 기간과 해석 횟수에 대한 합의 계약 제품(또는 금형) 개발 단계에서 사전 미팅을 통해 해석 목적 및 방향에 대한 사전 협의 기간 내에서 발생하는 제품(또는 금형)의 설계변경에 대한 추가 해석 지원 자료 보안에 대한 상호 보안유지계약서 작성 효과 내부에서 사출 해석팀을 보유하는 것과 같은 효과 신속한 전담 대응 신속한 의사 결정 고객이 원하는 보고서 양식 적용 비용 절감 해석프로그램 도입 비용 無 해석 업무를 위한

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고품질 헤드업 디스플레이(HUD) 반사판 성형을 위한 증착 지그 최적화

자동차 업계에서 헤드업 디스플레이(HUD)의 인기가 높아지고 있습니다. HUD 리플렉터는 일반적으로 다른 렌즈보다 무겁고 크기가 커서 성형 공정에서 어려움이 될 수 있습니다. 따라서 증착 공정에서 지그의 역할이 상대적으로 중요합니다. 아래 사례의 Moldex3D 고객사는 초기 개발 단계에서 Moldex3D를 사용하여 잠재적인 성형 문제를 예측하고 지그의 평탄도를 확보하여 제품 결함을 방지하는 것을 목표로 했습니다. Moldex3D를 통해 고객사 엔지니어들은 대규모 생산으로 전환하기 전에 제품 변형을 크게 줄이고, 성형 효율을 높이며, 제조 비용을 절감하고, 위험을 완화할 수 있었습니다. Moldex3D 유동패턴과 실제 제품의 Short shot 비교 게이트 개수 및 위치 최적화 금형 냉각 최적화 패밀리금형의 유동 밸런스을 위한 런너 최적화 Customer Profile Customer: ZUSSIN Region: Taiwan Industry: Optics Solution: Molde

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Moldex3D Conformal Cooling(적층 냉각) Solution으로 냉각 효과 극대화

아래의 사례는 Moldex3D Conformal Cooling Solution을 사용하여 냉각 효과를 극대화하는 방법에 대해 다룹니다. Moldex3D Conformal Cooling Solution은 제조 공정에서 제품의 냉각 시간을 줄이고 제품 품질을 향상시키는 기술입니다. 사례에서는 이 기술을 사용하여 기존의 냉각 시스템과 비교하여 효율성이 60% 향상됩니다. 이를 통해 제조 비용을 절감하고 생산성을 높일 수 있습니다. Moldex3D Conformal Cooling Solution의 동작 원리와 이를 사용하여 성형 부품을 생산하는 방법에 대해 자세히 설명합니다. 금형 적층 냉각구조로 사이클 타임 단축 및 제품 품질 향상이 가능 · Moldex3D는 최적 적층 냉각구조 설계 및 검증에 매우 효과적인 도구 A Case Study of MATSUI MFG. CO., LTD. This case study aims to compare the cooling effect of confor

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Moldex3D를 활용한 제품 변형 최소화

아래 사례는 Moldex3D 고객사 Plastik HT의 시뮬레이션 도입에 대해 다룹니다. Plastik HT는 자동차 부품 및 산업 부품을 생산하는 기업입니다. 이 회사는 Moldex3D를 도입하여 제품의 디자인을 최적화하고 제조 공정을 개선하였습니다. Moldex3D를 사용하면 제품의 성능 및 품질을 향상시키며 생산 비용을 절감할 수 있습니다. Plastik HT는 Moldex3D를 사용하여 제품의 흐름 및 성형에 관한 다양한 시나리오를 시뮬레이션하고 이를 기반으로 제품 디자인과 생산 공정을 최적화하였습니다. 이를 통해 생산성과 효율성을 높일 뿐만 아니라 제품의 안정성과 신뢰성도 향상시켰습니다. 금형 냉각 구조 최적화 전, 제품 변형 부위 Moldex3D의 금형온도 해석을 통한 제품 변형 발생의 원인 분석 · 동합금 재질의 인서트코어로 균일한 냉각 및 변형 개선 효과 구현 Customer Profile PLASTIK HT a.s. is privately owned Czech co

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유동 패턴에 의해 발생하는 공기갇힘(Air Trap)과 웰드라인(Weld Line) 문제 해결

제품 두께에 따라 플라스틱 수지의 유동 형태가 달라지고 그로인해 고객이 의도하지 않은 유동 패턴에 의한 공기갇힘(Air Trap)과 심각한 웰드라인(Weld Line) 문제가 발생하기도 합니다. 이번 사례에서는 자동차 암레스트의 컵홀더 제품에서 발생하는 성형 불량을 CAE분석을 통해 검증하고 원인 분석을 하여 제품의 외형을 변화시키지 않고 제품의 살 두께 최적화를 통해 성형 불량을 해결하는 내용을 소개합니다. 공기갇힘(Air Trap) 웰드라인(Weld Line) · 제품 살 두께 최적화를 통해 개선 가능 Customer Profile Founded in 1994, Power Tech Mold Co., Ltd. main focus has been the manufacturing of plastics injection molding products. The purchase of a single and three multi-component injection molding machine

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역설계 프로파일을 통한 제품 변형 문제 해결

아래 사례는 Moldex3D 솔루션을 사용하여 플라스틱 제품 생산 과정에서 발생하는 변형 문제를 해결하는 방법에 대해 다루고 있습니다. 플라스틱 제품의 변형은 제품의 크기와 두께, 소재 등에 따라 매우 흔하게 발생하는 문제 중 하나입니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 Moldex3D는 역설계 프로파일링 기술을 적용합니다. 역설계 프로파일링은 초기 변형 프로파일링과 반대로 부품을 역으로 왜곡시키는 기술입니다. 초기 변형 프로파일링을 생성하고, 제품 생산 전에 변형 문제를 미리 예측하여 해결책을 찾아낼 수 있습니다. 이를 위해 Moldex3D는 먼저 제품의 디자인과 소재 정보를 입력하여 초기 변형 프로파일을 생성한 후, 이를 기반으로 역설계 프로파일링을 진행합니다. Moldex3D의 역설계 프로파일링 기술을 사용하여 제품 생산 전에 변형 문제를 예측하고 해결할 수 있습니다. 이를 통해 최종적으로 제품 생산 과정에서의 불량률을 대폭 감소시킬 수 있으며, 기업의 생산성과 수익성을 향상시킬

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Moldex3D Professional 소개

직관적인 워크플로우 빠르고 쉬운 사용법 강력한 3D 해석 엔진 탑재 Moldex3D Professional Package는 시뮬레이션을 위한 모든 유형의 설계 도구를 제공합니다. 사용자는 제품에 대한 통찰력과 특성을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 실제 제품을 생산하는 프로세스를 최적화할 수 있습니다. 기본으로 포함되어 있는 3D Coolant CFD를 통해 금형 가열/냉각 기술인 RHCM 및 3D 금속 프린터를 활용한 Conformal Cooling 분석이 가능하여 더 많은 가치를 제공합니다. Non-Matching Mesh기술을 탑재한 BLM(Boundary Layer Mesh) 모듈을 이용하여 복잡한 3D형상에 대해 빠르고 쉽게 자동으로 Mesh작업을 수행합니다. Moldex3D Professional Package는 설계 신뢰성을 높이고 개발 비용을 절감하며 시장 출시 기간을 단축하여 경쟁력 향상에 도움을 드립니다. - 복잡한 3D 형상을 위한 자동 3D Mesh 기술 - Non-

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사출성형해석의 효과

사출성형해석은 플라스틱 제품의 제조 과정에서 발생하는 잠재적 불량을 사전에 예측하고 개발 기간 단축 및 고 품질 제품 생산에 필수적이다 품질 제품 외관 및 일반적인 불량 문제 개선 치수 및 변형 문제 개선 금형 사출 조건 최적화에 따른 금형 내구 수명 향상 금형 수정(수리) 최소화에 따른 고품질 금형 생산 원가 제품 최적 제품 두께 및 런너 최적화에 따른 수지 재료 사용의 최소화 제품의 성능을 보장하면서 기존 수지 대체 검토에 따른 재료비 절감 금형 적절한 금형 소재 및 구조 적용 검토 사출 사출 조건 최적화에 따른 적절한 사출기 적용으로 임율 감소 부대 경비 절감 납기 제품 시 사출 횟수 감소로 제품 개발 시간 감소 금형 금형 수정(설계 변경) 최소화로 금형 생산 시간 감소 생산성 제품 LOT품질 균일화로 검사시간 개선 최적 제품 두께 및 구조에 따른 생산 사이클타임 감소 금형 최적 구조의 금형 제작을 통한 제품 생산성 증가 사출 사출 공정 조건 표준화를 통한 생산성 증가 신기술

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